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在烧结法氧化铝生产工艺中,为了保证产品质量,必须对粗液进行脱硅,而基于形成水合铝硅酸钠的脱硅路线,由于渣中硅含量高、铝损失少,是进行粗液第一步脱硅的必要步骤。烧结法氧化铝生产,采用粗液常压预脱硅—中压压煮脱硅—加石灰常压深度脱硅的三段脱硅工艺,对粗液一段常压预脱 相似文献
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《轻金属》2017,(11)
采用悬浮态焙烧装置焙烧高硅铝土矿,对焙烧矿进行常压碱浸预脱硅实验,探讨了碱浸条件各单因素对悬浮态焙烧矿碱浸预脱硅效果的影响,并通过正交实验确定了各因素在碱浸过程中的影响作用,得到优化的碱浸脱硅条件。实验结果表明:悬浮态焙烧-碱浸脱硅对高硅铝土矿铝硅比(A/S)的提高非常显著,悬浮态焙烧矿在常压、低温、低碱条件下实现较高的脱硅率和较低的氧化铝损失率,碱液浓度、碱浸温度以及液固比是影响脱硅率的主要因素;对于Al_2O_3占63.45%、A/S为4.50的悬浮态焙烧矿,在碱浸温度100℃、碱浸时间120min、碱液浓度ρ(Na_2O_k)=125g/L、液固比L/S=10和搅拌速度为15r/min的碱浸条件下,脱硅率达到64.95%,氧化铝的损失率2.2%,脱硅精矿A/S达到13,对氧化铝工业的高效生产具有较大的促进意义。 相似文献
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提出以斜方水合碳铁酸钙为脱硅剂解决亚熔盐法处理一水硬铝石型铝土矿所得高浓碱溶出液的深度脱硅问题.采用非均相方法合成了碳铁酸钙(3CaO·Fe2O3·CaCO3·12H2O)脱硅剂,对影响合成过程的主要因素进行了考察.结果表明,适当提高合成温度、缩短合成时间可以提高水合碳铁酸钙的含量.最优合成工艺条件为:反应温度313 K,反应时间16 h,反应液固比25,搅拌速率500 r/min,氧化钙粒度0.104mm~0.120mm.脱硅过程中,斜方晶系的水合碳铁酸钙转变为立方晶型的钙铁石榴石,在此过程中二氧化硅和少量氧化铝进入晶体结构,形成钙铁硅石榴石和钙铁铝硅石榴石,脱硅产物的铝硅比小于0.5. 相似文献
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开发一种温和水热法从电厂排放的粉煤灰中提取氧化铝。当处理氧化铝和二氧化硅的质量比(A/S)为0.78、氧化铝含量为32.43%的粉煤灰时,在NaOH浓度45%、初始苛性比(铝酸钠溶液中氧化钠和氧化铝的摩尔比)25、氧化钙和粉煤灰中二氧化硅的摩尔比1.1、液固体积质量比9、反应温度280°C、停留时间1 h的条件下,氧化铝的提取率可达到92.31%。此外,通过结构和化学分析,对氧化铝的浸出机理进行了研究。结果表明,经过碱浸后,含硅的主要物相为理论铝硅比为0的NaCaHSiO4。 相似文献
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针对亚熔盐反应体系处理一水硬铝石型铝土矿后的高浓碱溶出液难以脱硅的问题,提出采用碳铁酸钙作为高浓碱溶液深度脱硅的脱硅剂。采用非均相方法合成了斜方晶型的水合碳铁酸钙(3CaO.Fe2O3.CaCO3.12H2O),并对影响合成过程的主要因素进行了考察。结果表明,反应温度和反应时间对水合碳铁酸钙的合成具有交互影响,合成过程中适当提高温度、缩短合成时间可以提高水合碳铁酸钙的含量。合成水合碳铁酸钙脱硅剂最优的工艺条件为:反应温度303K,反应时间16h,反应液固比25,搅拌速率500r/min;氧化钙粒度在0.104mm~0.120mm范围内。在高浓碱溶液脱硅过程中,水合碳铁酸钙产生了物质结构改变,斜方晶系的水合碳铁酸钙转变为立方晶型的钙铁石榴石,在此过程中二氧化硅和少量氧化铝进入晶体结构,形成钙铁硅石榴石和钙铁铝硅石榴石。脱硅产物中氧化铝含量低于1%,氧化钠含量低于2%,SiO2含量高于2%,脱硅产物的铝硅比小于0.5;通过加入水合碳铁酸钙进行高浓碱介质下的溶液深度脱硅,可使溶液中二氧化硅浓度低于0.1g/L。 相似文献
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采用高浓度碱浸对氰化尾渣进行预脱硅处理,考察搅拌速度、固液比、Na OH浓度及温度对硅浸出速率的影响,研究脱硅过程的反应动力学,得到相应的动力学方程。结果表明:当搅拌速度为400 r/min、固液比为1:5、Na OH浓度为80%、反应温度为280℃时,二氧化硅的浸出率为91.8%;碱浸过程受产物层内扩散控制,表观反应活化能为37.375 k J/mol。通过正交实验对氰化浸金的条件进行了优化,在Si O2浸出率为91.8%,Na CN浓度为1.5 g/L,固液比为1:3,浸出时间为48 h的条件下,金的浸出率为87.83%。 相似文献
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加压酸浸法从粉煤灰中提取铝(英文) 总被引:5,自引:0,他引:5
利用加压酸浸法从粉煤灰中提取铝。研究了粉煤灰粒度、硫酸浓度、反应时间、反应温度对铝提取率的影响。通过XRD、SEM、IR对反应前、后的粉煤灰进行物相和形貌分析。确定的最佳工艺条件为粉煤灰粒度74μm,硫酸浓度50%,反应时间4h,反应温度180℃。在最佳工艺条件下,氧化铝的提取率为82.4%。 相似文献
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《中国有色金属学报》2017,(11)
包头混合稀土精矿络合浸出分离稀土后的废液中含有大量的铝离子,经过特殊的工艺技术能够将废水中大量的铝合成冰晶石,但该冰晶石中的硅含量超标,发现采用硫酸-氢氟酸-盐酸的混酸可以有效地脱除冰晶石中硅的化合物。确定以下优化的脱硅条件:硫酸浓度0.4 mol/L、氢氟酸浓度0.8 mol/L、盐酸浓度0.4 mol/L、反应时间90 min、反应温度80℃、液固比5:1;在该条件下硅的脱除率达到74.24%,除硅后冰晶石中硅的含量为0.23%,达到冰晶石国家标准要求。XRD分析结果表明大部分硅和杂质已经被脱除;SEM测试结果表明混酸法脱除冰晶石中硅的过程中使冰晶石分散性变好,而冰晶石本身的化学结构并没有被破坏。 相似文献
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本文对常压脱硅以及加压脱硅过程机理、技术条件.脱硅过程中的苛性比值(α_k)、二氧化硅(SiO_2)含量、硅量指数(A/S)变化等内容以图表形式进行了详尽的分析,对两种流程下脱硅工艺的热耗进行了比较,分析了两种脱硅工艺的优缺点,提出了优化的粗液脱硅工艺流程,对今后的脱硅设计有很强的指导意义. 相似文献
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《轻金属》2016,(1)
本文以高铝粉煤灰预脱硅后脱硅灰为原料,研究了不同钙比(1.90、2.10)、铁铝比(0.032、0.050)对熟料烧成温度范围及溶出性能的影响;试验结果表明:铝硅比1.6、铁铝比0.032、碱比0.93、0.95、1.00的条件下高钙熟料相对于低钙熟料氧化铝溶出率提高1.6%~2.3%,氧化钠溶出率提高0.98%~1.4%;铝硅比1.6、铁铝比0.050、碱比0.93、0.95、1.00的条件下高钙熟料相对于低钙熟料氧化铝溶出率提高1.5%~2.25%,氧化钠溶出率提高0.22%~1.75%;高钙熟料相对于低钙熟料可扩宽熟料烧结温度范围10℃,生料铁铝比由0.032提高至0.050可降低熟料烧成温度20℃,可扩宽熟料烧成温度范围10℃。 相似文献
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钠硅渣中的氧化铝回收工艺 总被引:7,自引:0,他引:7
对水化石榴石与碳酸钠溶液反应进行了热力学分析,研究了碳酸钠浓度、反应时间、反应温度、球磨对水化石榴石中氧化铝溶出率的影响.结果表明:钠硅渣脱碱后形成的水化石榴石能被碳酸钠分解,且在分解过程中易于生成6CaO·6SiO2·H2O和2CaO·SiO2·0.5H2O;碳酸钠浓度的增大、反应时间的延长、反应温度的提高都有利于提高氧化铝的回收率;同时球磨处理水化石榴石也可以提高其回收率.实验的最佳工艺条件为:碳碱浓度大于180 g/L,反应温度180℃左右,液固比5,反应时间1 h. 相似文献
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采用低浓度碱浸对低品位软锰矿进行预脱硅处理,考察NaOH浓度、液固比、浸出温度、浸出时间及搅拌速率对硅浸出率的影响,研究碱浸过程动力学。结果表明:在NaOH起始浓度为20%、液固比为4:1、浸出温度为180°C、浸出时间为4h、搅拌速率为300r/min的条件下,硅浸出率达到91.2%。缩核模型表明,碱浸过程受化学表面反应控制,其表观反应活化能为53.31kJ/mol。通过正交试验对脱硅渣流化焙烧制备锰酸钠的条件进行优化,在硅浸出率为91.2%、NaOH/MnO_2质量比为3:1、焙烧温度为500°C、焙烧时间为4h的条件下,锰酸钠的转化率为89.7%,且锰酸钠转化率随硅浸出率的升高而增加。 相似文献
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以脱铝赤泥和脱铝粉煤灰为原料,采用水热法制备硬硅钙石,考察原料配比、液固比及反应时间对硬硅钙石生成及形貌的影响。结果表明:在220℃、钙硅比为1.0时,脱铝粉煤灰掺入量的增加、液固比的提高和反应时间的延长均促进了硬硅钙石的生成。最佳反应条件为:脱铝粉煤灰加入量大于总质量40%、液固比35 m L/g、反应时间9 h。在该条件下获得了由直径为25~50 nm,长径比大于20的硬硅钙石单晶晶须缠绕而成的球形粒子。通过扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)和背散射电子图像(BSE)分析晶须生长、成球机理及粒子内部结构,证实了球形粒子的中空结构可能与反应初期形成的前驱体包裹晶态Si O2有关。 相似文献