水热活化法对粉煤灰中镓浸出效果的影响研究

为了提高粉煤灰的综合利用价值,利用水热活化法对烧结处理的粉煤灰进行酸浸实验,分别探讨了烧结过程中烧结温度、烧结时间以及酸浸过程中浸取液酸度、液固比、温度和时间等因素对粉煤灰中镓的浸出效果的影响。实验结果表明:当烧结温度为800℃、烧结时间为2 h、浸取液酸度为6 mol/L、液固比为15:1(m L:g)、浸取温度为140℃、浸取时间为2 h,粉煤灰中镓的浸出率为89.7%。     

碱溶法提取粉煤灰中的氧化硅

探讨了常压下高浓度NaOH溶浸粉煤灰提取SiO2过程中粉煤灰粒度、溶浸时间、NaOH初始浓度、液固比、反应温度等因素对SiO2溶出率的影响。结果表明,机械研磨后的粉煤灰在碱浓度为17.5mol.L-1、液固比1.5及130℃溶浸时,反应时间5min~10min内,可使SiO2的溶出率达到72%。提硅后粉煤灰的铝硅比达到3,从而满足石灰烧结法制备Al2O3的要求。用此法处理粉煤灰提硅,具有节能降耗的优点,为粉煤灰的开发利用开辟了一条新途径。     

机械活化对异极矿碱法浸出及物理性能的影响

为了提高异极矿在碱性溶液中的浸出效率, 采用QM-1SP行星球磨机对云南南坪异极矿进行机械活化强化浸出研究.通过浸出动力学实验、扫描电镜分析(SEM)、粒度分析、热重-差热分析、X射线衍射分析探讨机械活化对异极矿晶体结构和浸出行为影响的规律.结果表明:机械活化使异极矿细化分散、矿晶格显著畸变并在表面形成非晶态层,矿物颗粒处于高能亚稳态;机械活化可有效阻止不溶性浸出产物在矿物颗粒表面的积累,消除直接浸出的停滞期,使浸出速率加快,相同浸时间内锌浸出率显著提高;碱法直接浸出异极矿浸出率达到80.5%需6 h,球磨15 min后异极矿达到相同浸出率仅需3 h;磨-浸结合(Mechano-chemical)具有更佳的浸出效果.     

碱法对粉煤灰的预脱硅处理

在NaOH溶液中,常压下采用加热、搅拌的溶出方式,对某电厂粉煤灰进行预脱硅处理。通过分光光度法和EDTA置换滴定法分别测出溶渣中SiO2和Al2O3的量,计算得出渣中的铝硅比。考察液固比、溶出温度、溶出时间、碱浓度等因素对粉煤灰溶出后渣中铝硅比的影响。结果表明,在液固比为30∶1、温度90℃、溶出时间2h、30%碱浓度(质量分数)条件下,粉煤灰的脱硅率可达58%以上,预脱硅后渣中铝硅比由0.97提高到2.71。     

拜耳法赤泥高温碱溶法处理工艺研究

赤泥排放与堆存已成为日益严重的环境问题,如何有效地综合利用赤泥已迫在眉睫。介绍了一种高温碱溶法处理拜耳法赤泥工艺,该工艺的产品为拜耳法生产氧化铝过程的重要中间产物铝酸钠溶液和重要原料氢氧化钠溶液以及碱含量完全符合水泥原料标准的二次赤泥,真正实现了变废为宝和零污染物排放。本文还详细介绍了该工艺的技术背景、工艺流程、工艺效果及发展前景。     

活化方式对粉煤灰烧结熟料中氧化铝溶出的影响

以粉煤灰为研究对象,考察了预处理方式对粉煤灰提取氧化铝的影响.试验先单独采用热处理、机械活化及微波照射等方式处理粉煤灰,后将各种处理方式协同作用,并以粉煤灰中氧化铝提取率的变化来评价各种活化方式的效果.试验结果表明,通过对粉煤灰在一定条件下进行预处理,可以有效地提高粉煤灰中氧化铝的提取率.通过各种处理方式的协同作用,可以使粉煤灰中氧化铝的提取率由未经处理的76.20%提高到92.55%.     

煤粉炉高铝粉煤灰碱溶脱硅反应动力学

以内蒙古中西部地区某电厂煤粉炉高铝粉煤灰为对象,研究NaOH溶液脱除粉煤灰非晶态SiO2过程中搅拌速度、反应温度、NaOH溶液初始浓度对粉煤灰非晶态SiO2浸出率的影响,通过实验数据与液固多相反应缩芯模型拟合的方法确定动力学规律及动力学方程。结果表明:SiO2的浸出过程分为2个阶段,反应前期为表面反应控制,表观活化能为80.15 kJ/mol;反应后期为固膜扩散控制,表观活化能为29.93 kJ/mol。结合动力学实验结果及扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)分析可知,随着反应的进行,固相产物逐渐附着于粉煤灰表面形成固膜导致控制步骤转变。     

粉煤灰碱法提取氧化铝工艺研究进展

粉煤灰是我国燃煤电厂的主要工业固体废弃物之一,富含大量铝资源。从粉煤灰中提取Al_2O_3,不仅能减少粉煤灰排放对环境带来的污染,而且能够缓解我国铝土矿资源短缺、品位较低等问题,实现粉煤灰的高附加值利用。文章综述了几种典型的粉煤灰碱法回收氧化铝的工艺,并将其分为烧结法和碱溶法两大类,分析了不同工艺的原理、过程及优缺点,并对不同工艺做了比较分析,提出了未来碱法回收Al_2O_3的发展方向。     

高铝粉煤灰生产氧化铝过程中镓提取工艺研究

鉴于粉煤灰潜在的应用价值,粉煤灰循环再利用为兼顾经济和环保效益提供了绝佳的机会。本文全面的阐述了从预脱硅碱石灰烧结法生产氧化铝过程中提取镓的生产工艺。采用螯合离子交换树脂从铝浓度较高的种分母液中选择性分离低含量的镓,并对吸附数据进行了玻尔兹曼分布拟合及分析。文中还对工艺中孔蚀问题和玻璃鳞片的防腐性能进行了研究。     

高铝粉煤灰两步碱水热法浸出氧化铝工艺研究

本文以高铝粉煤灰为研究对象,提出了预脱硅-两步碱水热法提取氧化铝工艺,分别对第一、二步碱水热过程进行了详细研究。结果表明,预脱硅后,非晶态氧化硅得到有效脱除,铝硅比从1.2提高到1.8。第一步碱水热过程优化工艺条件为:反应温度220℃,液固比8,反应时间为1 h,苛性比14;第二步碱水热过程优化工艺条件为:反应温度260℃,液固比8,钙硅比1.0,反应时间为0.75 h。基于两步碱水热法的优化工艺条件,将两步反应耦合,氧化铝的总提取率达94.9%,提取液中氧化铝的浓度为78.8 g/L,苛性比从一步碱水热法的11.5降低到7.2,实现了苛性比的大幅降低,为碱水热法提取氧化铝开辟了新路线。     

响应曲面法优化废催化剂中微波浸出钒的工艺

采用响应曲面法对废石化催化剂微波辅助碱性浸出工艺进行优化研究,建立微波功率、反应时间和Na OH浓度及三者间交互作用对钒浸出率影响的二次多项式回归模型。结果表明:反应时间对钒浸出率的影响最显著;反应时间与Na OH浓度、微波功率与NaOH浓度的交互作用对钒浸出率具有显著性影响。最佳工艺条件为微波功率648 W,反应时间13.50 min,Na OH浓度87.51 g/L。此条件下,钒浸出率为97.55%±0.18%,与模型预测值吻合度较高。微波浸出机理研究结果表明:微波条件下,钒的浸出率能够得到明显提高,这与固体和液体之间的温度差和矿物表面裂缝的产生有密切关系。     

粉煤灰盐酸法生产氧化铝工艺中溶出料浆的沉降分离研究

国家能源集团自主研发的一步酸溶法粉煤灰提取氧化铝技术,实现了粉煤灰的高附加值、综合利用。沉降分离是影响氧化铝生产效率的重要因素。本文主要对絮凝剂、温度、氯化铝浓度、固含等因素进行了研究,确定了最优的试验条件,为工业化中试运行提供了科学可靠的数据支持和设计依据。     

粉煤灰提取氧化铝工艺中镓的富集与走向

镓是重要的稀散金属。内蒙古准格尔煤矿中的镓储量高达85.7万t,接近全球储量的一半。粉煤灰中的镓含量可达70μg/g,远超工业品位(30μg/g)。本文介绍了镓在煤中的赋存情况,以及燃煤过程中镓向粉煤灰、炉渣和烟气中的迁移情况;分析了当前粉煤灰提取氧化铝项目中镓的富集与走向,以及镓的可回收率。结果表明:粉煤灰中的镓比铝更易浸出;氧化铝生产工艺中回收镓,镓主要损失于氧化铝产品和泥渣中。烧结法提取氧化铝,被氧化铝产品带走的镓可高达75%。相比之下,神华集团一步酸溶法工艺,镓先于铝分离回收,不存在氧化铝产品带入镓损失,只被赤泥带走少量,镓的可回收率较高,能够较大程度的保护镓资源。     

离子交换法回收镓工艺中螯合树脂的研究

研究了工业酰胺肟树脂ES-346从拜耳法溶液中提取镓。这种树脂对镓的交换能力,选择性及动力学颇为适宜,其长期使用的关键问题在于酰胺基在酸性介质中的退化及钒的积累,文中讨论了解决这些问题的可能途径。     

微波预处理对载醋酸锌废触媒锌浸出的影响

提出微波预处理废触媒-酸浸提锌新工艺,测定废触媒在微波场中的温升曲线,探索微波预处理温度和保温时间对浸出率的影响,并对微波预处理废触媒机理进行分析.结果表明:微波预处理可显著提高锌的浸出率,当微波预处理温度和时间分别为950 ℃和12 min时,锌的浸出率达到96.58%.微波预处理打开了堵塞的废触媒孔道,增大了浸出剂与锌的接触面积.     

粉煤灰碱法提取氧化铝工艺分析比较

主要介绍了石灰石煅烧法、碱-石灰石煅烧法、预脱硅-烧结法这三种碱法提取氧化铝工艺的研究进展,并对其工艺进行对比分析认为:预脱硅-石灰石烧结法提取氧化铝最经济可行。     

高铝粉煤灰生产氧化铝过程中镓提取工艺

阐述了从预脱硅碱石灰烧结法生产氧化铝过程中提取镓的生产工艺。采用螯合离子交换树脂从铝浓度较高的种分母液中选择性分离低含量的镓,并对吸附数据进行了玻尔兹曼分布拟合及分析。同时,还对工艺中孔蚀问题和玻璃鳞片的防腐性能进行了研究。     

微波预处理对堆浸铀尾渣中铀浸出行为的影响及机理

堆浸铀尾渣中铀含量普遍高于0.02%,为了降低铀尾渣中的铀含量,采用频率为2450 MHz工业微波对铀尾渣进行了预处理,考察微波功率、辐照时间和尾渣质量对铀尾渣浸出行为的影响,探讨微波预处理提高铀尾渣中铀的浸出率的机理。结果表明:微波预处理的最佳条件为2.5 kg铀尾渣在50 k W功率下辐照30 s,此时铀浸出率达到80.12%,相比未经预处理时的铀浸出率75.63%提高了4.49%。一定条件下的微波辐照促使铀尾渣中铀的价态和赋存形态向有利于浸出的方向转化,经30 k W功率微波辐照30 s后,相比对照组尾渣中U(Ⅳ)比例下降了17.78%;经20 k W功率微波辐照30 s后,相比对照组尾渣中弱酸提取态铀比例提高了15.55%。MLA分析表明,经微波预处理的尾渣中单体颗粒明显增加,铀的单体解离度提高有利于浸出。