径向辗环进给速度规范的理论与应用研究

本文论述了径向辗环的塑性变形条件及其特点，分析了瞬时极限压下量，导出了辗压时间，进给速度的计算公式；文中还用实例计算了径向辗压伞齿轮坯的进给速度，并进行了实验验证。研究结果对确定径向辗压进给速度规范具有实用意义。     

筒形件强旋工艺参数对金属切向流动的影响

筒形件旋压过程中的扩径或缩径现象是影响旋压件内径精度的主要因素;它不仅使旋压件尺寸产生较大误差,而且赞成圆度和圆柱度误差。由于扩径或缩径现象是由材料的切向流动所引起的,研究旋压切向流动对改进工艺条件,控制工作质量有重大意义和实用价值。用弹塑性有限元模拟结果,分析了减薄率、进给比1旋轮工作角、毛坯壁厚、材料性能等因素对金属切向流动的影响,为实际生产中控制旋压件尺寸精度提供了理论依据。     

辗环机进给系统模型的建立

本文把辗环过程和进给油缸调速阀作为一个完整的系统，建立了该进给系统的模型，符合系统的实际情况。结合理想进给速度曲线，可以用于指导轧制规程的优化和控制系统设计。     

精密冷辗扩机预紧机架动态变形仿真研究

冷辗扩机工作时机架的变形，使主动测量产生误差，为确定这种误差而进行分析。选取3种轧制规程，用三维有限单元法对预紧机架进行了动力仿真，并进行了分析和比较。结果表明：工件基点位移在初辗和终辗阶段变化大，在主辗阶段相对稳定，计算得出了工件基点的变形刚度；机架上测量基准点与工件基点存在相对位移，其变化曲线显示了动态变形引起的误差，轧制规程不同时动态误差不同。分析结果用来进行动态误差补偿和控制、机床工艺参数调整设置，提高冷辗扩加工的尺寸精度。     

筒形件强力旋压时金属切向变形分析

旋压工艺在工业生产中得到了广泛的应用,但筒形件强力旋压加工过程中,工件经常会出现扩径和尺寸超差等缺陷,由于缺乏理论性指导,生产中不得不用尝试法确定工艺参数。本文用弹塑性有限元法对筒形件强力旋压时工艺参数（减薄率、进给比、旋轮工作角）对金属切向变形的影响规律进行了模拟计算,首次分析了工艺参数对旋压件内径尺寸精度的影响,计算结果与实验结果吻合。该研究对旋压工艺的推广和应用具有重要意义。     

圆锥滚子轴承套圈成对冷辗扩工艺设计和试验

圆锥滚子轴承的套圈是重要的承栽部件，对轴承的性能有着重要的影响。成对冷辗扩生产不仅能抵消因不对称变形产生的轴向力、提高制件精度、延长芯辊寿命，还能提高生产效率。通过对成对冷辗扩过程中圆锥套圈变形过程分析与受力分析，推导出圆锥套圈成对冷辗扩成型时咬入条件、锻透条件、冷辗扩力的计算方法，毛坯设计方法及模具设计方法，并对圆锥轴承329／32（ISO355系列2BD）圆锥套圈成对冷辗扩进行试验验证，     

环形件摆动辗压接触区域的压力分布

将有限元数值方法引入摆动辗压工艺的研究之中，对环形件摆动辗压变形进行了三维刚塑性有限元分析，给出了环形件摆动辗压接触区域的压力分布，符合摆辗变形的实际情况，对摆辗生产环类件具有重要的指导意义．     

环形件摆动辗压接触区域的压力分布

将有限元数值方法摆动辗压工艺的研究之中，对环形件摆动辗压变形进行了三维刚塑性有限元分析，给出了环形件摆辗压接触区域的压力分布，符合摆辗变形的实际情况，为摆辗生产环类件具有重要的指导意义。     

滚动轴承座圈冷辗扩工艺参数分析的数学模型

在设备能力范围内,分析了冷辗扩加工的综合辗压区,综合考虑了辗压时的力能参数与坯坯变形状态,建立了轴承座圈冷辗扩加工工艺参数分析的数学模型。通过实例说明,所建立的数学模型是合理的,对系统地、科学地制定冷辗扩工艺规程提供了科学依据。     

LD10内台阶锥形环件热轧模拟和实验研究

采用Gleeble3500热模拟实验机进行了压缩实验，分析了LD10铝合金的高温力学性能；在D51—160热轧环机上进行热轧实验，确定了LD10铝合金环件初始轧制温度为470℃；以实验数据为基础。对LD10铝合金内台阶锥形环件的热轧过程进行了数值模拟，分析了LD10铝合金内台阶锥形环件轧制缺陷形成机制，并对预轧制环件进行了设计；通过热轧实验对数值模拟结果进行了实验验证。结果表明：数值模拟和实验结果具有良好的一致性，预轧制环件设计方案是合理的。     

环件冷轧中的形状和直径变化规律

分析了环件冷轧中的几何形状变化规律，提出了冷轧中环件轮廓形状的几何模型。基于环件几何模型导出了环件直径计算公式，建立了冷轧中环件直径与环件壁厚和轧制进给量之间的关系。此研究为环件冷轧过程在线测量和控制提供了理论依据。     

不同钻针速率对木材微钻阻力的影响规律

为了解决微钻阻力检测设备由于不同参数设置而造成的检测数据无法比较的问题,基于IML木材微钻阻力仪可调节设置不同钻针旋转速率和前进速率的特性,试验设置5档旋转速率和5档前进速率,并交叉搭配组合,形成25种情况的参数条件设置。探讨了在不同参数设置情况下,木材微钻旋转阻力和前进阻力的变化趋势及两者之间的比例关系;分析了钻针旋转速率和前进速率对微钻阻力值的影响规律,得到了相关变化系数方程。研究结果表明：同一条件下微钻旋转阻力和前进阻力的比值范围相对固定;旋转阻力和前进阻力与钻针的旋转速率成反比关系,与钻针的前进速率成正比关系,且其各自的变化系数相对一致;微钻阻力检测中,旋转阻力能更为直接精确地反映钻针速率的变化情况。     

Grain refining of flange plate for welded H section steel made under asynchronous rolling condition

Asynchronous rolling technology was adopted for the accumulated ten passes cold rolling, flange plate steel, and for welded H section steel, respectively. The metallographic microstructure analysis, tensile test and annealing test were carried out for cold rolled pieces; thus the ratio of length to width of grain, tensile strength, relationship between the grain size and asynchronous rolling process parameters after annealing can be obtained. The experimental results show that the relationship between the asynchronous rolling and the shearing deformation of rolled pieces can make a reasonable interpretation of the mechanism that asynchronous rolling may improve the strain accumulated energy of rolled pieces and the strength of flange plate steel. This paper provides a theoretical basis for the application of asynchronous rolling in improving the strength of flange plate steel.     

影响板带材轧制头部翘曲因素的正交实验研究

用正交实验方法,对影响板带材轧制头部翘曲的因素进行了研究.因素有上下轧辊直径比、压下率、导入角和轧辊转速.正交实验是L25(45),研究表明:辊径比对头部翘曲影响最大,且影响趋势变化复杂;当板较厚时,辊转速的影响也较大,导入角的影响最小;当板较薄时,导入角的影响较显著,辊转速的影响最小;来料板厚不同,各种因素的影响趋势变化呈现了不同的规律,来料板厚也是影响头部翘曲的一个主要因素.优化了实验轧机控制头部翘曲的工艺参数.     

板带轧机轧制规程计算机仿真

编制了轧制规程计算程序，该程序模拟了在冷轧条件下的整个轧制过程，包括单位变形能数学模型、张力数学模型、轧辊压扁系数数学模型、速度影响系数数学模型、变形效率数学模型等。根据极限条件，计算出入口厚度、出口厚度、轧制速度、张力、轧制力、轧制力矩等。     

皮尔格冷轧无缝钢管成形过程组织演变过程研究

皮尔格冷轧技术作为冷轧无缝金属管材最主要的技术手段,具有材料利用率高、截面累积变形量大及加工精度高等特点,以LG-60皮尔格冷轧管机轧制304不锈钢为研究对象建立数值仿真模型,分析不同轧制工艺参数对皮尔格冷轧成形的影响规律。结合轧制实验,截取管材不同的变形段利用金相显微镜、扫描电镜以及X射线衍射仪分析研究了皮尔格冷轧过程中钢管组织演变规律,结果表明：本文所使用工艺参数条件均可以满足管材的塑性变形要求,但在轧制过程中极有可能形成裂纹或其他缺陷。因此通过对皮尔格冷轧仿真过程中轧制力、管材等效应力、残余应力以及外径回弹量等关键参数分析,获得基于送进量、回转角和Q值最优工艺参数,同时,发现轧制过程中随着变形量的增大,试样内部产生了大量位错,晶粒发生了碎化,晶粒尺寸减小,轧制过程中有奥氏体γ相转变为α''-马氏体相。     

基于PTFE中空纤维膜的膜蒸馏技术处理浓海水

通过调节挤出头的尺寸和拉伸倍数,制备出4种不同壁厚和孔径的聚四氟乙烯（PTFE）中空纤维膜。将PTFE中空纤维膜制成膜组件,采用真空膜蒸馏（VMD）技术处理浓海水。研究了PTFE中空纤维膜的壁厚和孔径、料液温度和流速、冷侧真空度等对产水通量和脱盐率的影响。结果表明：减小膜丝壁厚、增加膜孔径、提高料液温度、料液流速和冷侧真空度均可增加产水通量。但产水通量随浓缩倍数的增加而减小。整个实验过程中,4种PTFE中空纤维膜的脱盐率均保持在99.5%以上,且不受操作条件的影响。