回转窑轮带与筒体垫板间隙的调整及润滑

我公司Ф4m×60m回转窑中档轮带与筒体垫板严重磨损导致间隙较大,经测量达到25mm,远远超过了设计值。为维护设备的正常运行,我们对轮带与垫板间隙进行了2次调整。     

回转窑轮带与垫板间隙对生产的影响及调整措施

基于φ4.8m×74m回转窑运行数据,简述了通过计量热膨胀量和滑移量,测量轮带与垫板间隙的方法,以及间隙大小对回转窑运行的影响及间隙调整措施。轮带与垫板间隙过大,易造成耐火砖断裂、脱落,缩短耐火砖使用寿命;间隙过小,易造成回转窑受热膨胀不均,产生“缩颈”现象,严重影响窑的安全运行。通过加强轮带与垫板间的润滑维护、调整垫板厚度、更换垫板等,可使轮带和垫板间隙在合理范围内,降低维护成本,进一步提高窑运转率。     

浅谈回转窑轮带与筒体垫板间隙变大的调整

<正>我公司Ф4m×60m回转窑一档轮带与筒体垫板严重磨损导致间隙较大,经测量达到26mm,相对滑移量达48mm,远远超过了设计值。为维护设备的正常运行,今年年初我们对轮带与垫板间隙进行调整。这里我把具体调整经过作一介绍,供参考。1确定维修方案a、方案一:我公司Ф4m×60m回转窑采用的是松套式的浮支轮带,垫板没有和筒体焊接,只用2块压板定位,更换方便;32块筒体垫板全部更换。b、方案二:通过现场观察,轮带挡环及筒体垫板工作面磨损均匀可以继续     

回转窑三档轮带的间隙恢复

轮带是回转窑上的重要部件。其加固作用,很大程度上取决于轮带与筒体的间隙。间隙小则加固作用大,而间隙大则加固作用小。由于回转窑成年累月的运转,垫板与筒体、垫板与轮带之间均有磨损,轮带间隙逐渐增大。当间隙超过一定值时,应及时调整。我公司回转窑规格为3.95m×56m,采用三档支承。靠近窑头第三档轮带由于磨损间隙变大,我们采用加垫片的方法,对其间隙进行了恢复调整。1方案的制定与实施1.1制定方案间隙的恢复有两种方法:一种方法是将原垫板彻底更换;另一种方法是在磨损的垫板基础上加一层较薄的垫片。我公司经研究后决定采用后一种方法…     

松套式轮带与垫板间间隙的调整

我国回转窑的轮带设计多采用松套式轮带,轮带与垫板间存在着设计间隙,窑型不同,窑径不同,设计间隙也不同,通常为4～12mm。经过长期运转,轮带与垫板间隙会不断扩大,至一定程度,就须及时调整间隙,以确保回转窑安全运行。1 原因分析 1.1 磨损 轮带是随窑体回转的,轮带与垫板间隙的存在     

回转窑轮带固定系统的巡检维护琐谈

介绍了回转窑轮带固定系统,强调了轮带实施良好润滑的重要性;详细分析了回转窑轮带与轮带下垫板间隙,轮带滑移量以及回转窑筒体椭圆度的计算、实测方法、合理范围和调整操作.作者认为:(1)轮带侧面应每周润滑一次,每次停窑应将润滑脂施加到轮带内孔中且要加匀、加透,润滑脂可选防金属卡咬的特种润滑脂;(2)轮带与垫板的实际间隙为:理论间隙+窑直径/1000;(3)回转窑运转时,滑移量应保持在8～25mm/r之间为佳;(4)间隙调整时,新垫板的曲率与窑筒体匹配,且轮带下垫板材质强度要高于窑筒体钢材等级.     

松套式轮带与垫板间间隙的调整

我国回转窑的轮带设计多采用松套式轮带,轮带与垫板间存在着设计间隙,窑型不同,窑径不同,设计间隙也不同,通常为4～12mm,经过长期运转,轮带与垫板间隙会不断扩大,至一定程度,就须及时调整间隙,以确保回转窑安全运行。     

回转窑压条频繁掉落的解决措施

Ⅲ档轮带压条频繁掉落,回转窑频繁开停机。措施是:恢复轮带内表面与垫板外表面之间的间隙,使回转窑在运转过程中轮带刚好箍在筒体垫板上;使用轮带专用耐高温固体润滑剂,降低垫板与轮带的磨损。     

回转窑轮带与垫板间隙变大的处理

1 引言 河南省七里岗水泥厂φ3.2m×46m回转窑1000t/d生产线于1995年建成投产,垫板采用浮放形式,多年来一直运转较好。但随着使用时间的增长,轮带与垫板间隙逐渐增大,到2000年6月,中间档和靠近窑头端档轮带间隙达39mm左右,并引起中间档轮带下面筒体产生多处裂纹,损坏耐火砖。由于该问题未能得到根本解决,回转窑一直带病工作,严重时,仅运转3个月左右就出现轮带下面5～7排耐火砖被挤裂的现象,缩短了运转周期。     

回转窑轮带间隙增大后新加垫板厚度经验方法的分析和评价

<正>新型干法水泥回转窑,几乎全部采用松套轮带,采用浮放垫板。随着运转时间的延长,由于磨损和变形,轮带间隙逐渐增大。为使轮带间隙恢复合理,多数采用保留原有垫板,在原垫板下面新加一块较薄垫板的处理方法。由于回转窑长期运转后,轮带内表面和筒体垫板磨损变形是不规则和不均匀的,所以准确地测定轮带间隙,或者说准确地确定新加垫板的厚度非常复杂,没有统一的理论计算公式。在实际生产中,采用的测量方法、测量项目和计算式有多种,而且新加     

Φ3m高效单冷机筒体垫板修复

四川安县睢水煤矿水泥厂使用Φ３ｍ单冷机,已投产运行３年多时间。轮带与垫板之间的冷态间隙由安装时的７ｍｍ磨损到３５ｍｍ,严重地影响到耐火砖浇注料的使用寿命和设备正常使用。由于间隙大,轮带与垫板相对滑移量增加,导致轮带内孔磨损严重。由于原垫板与筒体是采用...     

回转窑轮带的全石墨块自动润滑方式

回转窑的轮带与垫板和挡块之间是有相对滑移的,在轮带和垫板之间及轮带和挡块之间必须可靠润滑,才能保证平稳滑移和间隙值长期保持在合理的范围。以往的润滑是用昂贵的耐高温含石墨的专用油品,在轮带和垫板的空档间用专用设备喷入油品,在     

回转窑轮带下筒体更换体会

我公司现有２条湿法回转窑，其中１台是１９６１年投产的Φ３．３m／２．７m／３．１m×９５m从捷克引进的窑。从１９９５年起我公司先后４次对该窑１号、２号、４号、５号（按从窑头往窑尾的顺序）轮带下筒体和垫板进行了更换。１问题该窑轮带结构是中空箱形，活套在筒体上，并适当留有间隙。垫板一端与筒体焊接，另一端自由，焊缝交替排列，挡铁焊在垫板的自由端。轮带与垫板预留间隙过小，造成筒体膨胀受限，而产生颈缩现象。４号轮带处颈缩最大达４０mm，使窑内耐火砖使用周期缩短（最长３０d，最短只有５d），严重制约了生产。由于筒体…     

Φ4.8m×72m回转窑窑头档筒体裂纹分析

<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。     

Φ3 m×48 m回转窑Ⅱ挡轮带下挡块严重磨损的原因

我厂一分厂Φ3m ×48 m立筒预热器回转窑采用三挡支承,轮带为松套式中空箱形轮带。在每挡轮带两侧,各焊有14块挡块限制轮带的轴向窜动。由于托轮推窑向下或向上的力是通过轮带传递到挡块的,而轮带与垫板之间由于间隙的存在又有相对滑动,故挡块是有一定的磨损的。然而,1999年2月中旬至3月初,此回转窑Ⅱ挡轮带的下挡块(窑头方向)却严重磨损,在20d左右的时间里,下挡块被磨掉了约45mm,窑在运行中,不停地有金属屑掉在托轮座上。同时,垫板与筒体的连接焊缝由于受力过大,也纷纷裂开,在筒体与轮带摩擦力作用下,一部分垫板发生错位。     

我厂回转窑轮带移位的原因及复位方法

我厂2000t／d新型干法回转窑采用松套式浮动轮带。使用过程中,经常发生轮带移位现象。现对轮带移位原因和复位方法作一介绍,供参考。1移位原因为满足热膨胀的需要,我厂回转窑轮带和筒体之间采取了活动垫板,预留了间隙。由于安装中该间隙不可能掌握得十分准确,轮带与筒体间存在相对滑动,进而造成档块磨损严重,不到半年磨损即达40mm,只得频繁更换档块。更为严重的是由于档块全部脱落,1992年和1993年曾先后两次发生轮带移位400mm左右的严重事故。在检修中同时发现活动垫板上有许多沟槽,冷态时检查轮带和活动垫板的间隙的20mm左右。一…     

回转窑轮带结构型式的选择及间隙的调整

通过改进轮带型式和垫板的固定方式,并减小轮带间隙,可有效地避免筒体发生裂纹和垫板脱落,减少机械磨损,而且这种方法施工简便,提高了伯的运转率。     

浅谈回转窑轮带的复位方法

0 引言 回转窑轮带与垫板之间由于间隙的存在会有州对滑动,故垫板两端的挡块是会发生磨损的。当挡块磨损到一定程度时,轮带就会发生较大的位移,从而造成托轮和轮带接触宽度变小,接触应力增加,磨损加快,甚至磨成台阶;对于与齿圈邻近的轮带,其     

回转窑轮带与筒体间垫板的更换和调整工艺

回转窑广泛应用于建材、冶金等各行业,是熟料烧成或焙烧的主体设备,其每个支承档位轮带和筒体之间装有垫板,将筒体载荷传递到轮带上。此外垫板还有三个作用：（1）冷却轮带内表面和筒体的外表面;（2）保护筒体;（3）方便轮带安装。但垫板受各种交变应力,磨损较快,甚至断裂。因此,当垫板磨损,间隙增大到20mm以上,就要加薄垫调整间隙,以保证适当的顶间隙。然而当垫板安装不当时,就会使筒体偏摆,轴线不直,部件严重磨损或者筒体产生裂纹,甚至影响内衬。     

回转窑轮带垫板的一次更换实践

0前言 我公司2005年3月建成一条Φ4.8×72m的5000t/d新型干法水泥生产线,使用4年后发现一、二档轮带垫板磨损严重,轮带滑移量较大,超过25mm/r,最大达到39mm/r,于是在2009年9月检修中将一、二档轮带垫板进行了更换,更换效果良好,滑移量在7～10mm/r,现将轮带垫板更换过程介绍如下,供同行参考。