某新能源汽车前舱托架模态分析

结构模态是影响结构动态特性的主要因素。利用LMS对某新能源前舱托架进行模态试验,获得其试验模态;然后通过HyperMesh和OptiStruct有限元软件获得其计算模态。结果表明:试验模态和计算模态获得的频率最大相对误差为5.84%,其模态频率和振型均有效且吻合良好,为工程应用、结构动态设计提供参考。     

基于Icepak的航天电子产品散热优化仿真分析

随着航天电子产品朝着小型化和集成化方向发展,电子产品内部电子元器件的集成度和功率日益提高。传统的热设计主要基于实物试验采集机箱内部印制板核心元器件的温度,再根据实际情况进行印制板布局调整或结构件改进设计,该过程周期长且需要投入大量的实物试验成本和时间成本,严重制约了航天型号的研制周期。因此,文中以一种航天电子产品为例,通过运用Icepak软件对机箱内部元器件散热问题进行仿真,并通过优化改进,实现了对元器件温度降低达10 ℃以上,提升了产品可靠性。这种仿真手段相比传统模式大大缩短了航天产品的研发周期,降低了研发成本。     

汽车焊点优化工艺与仿真分析

白车身结构性能是决定乘用车整车性能的重要参数,它不仅影响着振动噪声、整车耐撞及疲劳耐久等性能,同时对车辆操控性等驾驶体验也有重要的影响。通常,白车身是通过焊点连接许多薄壁结构的钣金件组成。较多的焊点对结构刚度及强度有益,但增加了焊接能耗、时间等生产成本。故优化焊点位置、减少焊点数量对降低企业成本及提高生产效率有较大的意义。     

基于FLUENT的汽车空气动力性能仿真与车身优化

汽车空气动力学性能影响了汽车的动力性、经济性和操纵稳定性。为了改善一款汽车的空气动力性能,在采用CATIA软件建立车身外形的三维模型的基础上,利用FLUENT对给定车型车身外流场进行了仿真分析,在分析计算结果的基础上优化了车身模型,提高了车身空气动力学性能。     

汽车液力缓速器散热性能研究

汽车液力缓速器的热交换能力是保证车辆稳定而持续制动的关键因素。为了研究液力缓速器的散热性能,建立了液力缓速器的散热数学模型,利用Simulink进行仿真分析;搭建了液力缓速器的试验平台,利用试验方法分析液力缓速器在各工况下的热交换性能。研究结果可为液力缓速器的优化改进提供重要参考。     

车辆前舱电池结构挤压分析及优化

根据电池企业试验标准对汽车前舱电池结构设计要求,对某款汽车前舱12 V电池结构进行4个典型挤压工况的有限元分析。选择合适的单元尺寸,对结构之间的接触方式进行了设置,保证了有限元计算的精度。通过观察电池结构分析结果中的最大变形和应力,不断改进电池包结构设计,最终得到满足企业标准的电池包结构。优化后的结构增强了承载能力,在结构变形和应力方面均达到设计要求。     

大功率轮边减速机润滑散热系统的优化与仿真分析

通过分析大功率轮边减速机的润滑散热结构对齿轮寿命的影响,以及润滑结构的优化,提出了一种流量分配方法,实现了大功率轮边减速机内部润滑油合理分配到各个齿轮和轴承。经过建模、仿真和实际应用,结果证明该方法可以有效地减少齿轮磨损,延长轮边减速机的使用寿命。     

乘用车发动机前舱温度场优化

为了分析某整车发动机舱温度场试验开发过程中出现的传动轴油封和蓄电池表面局部温度超标现象的原因,建立了发动机舱CFD流动与传热三维分析模型,结合试验获得舱内主要发热部件壁面温度边界条件,并考虑辐射换热的影响,求解了试验工况前舱内流场分布和温度超标部件表面温度。计算结果表明:传动轴油封表面温度偏高的主要原因是其离高温热源近而附近流速很小;蓄电池壁面温度超标的原因是经散热器和风扇的冷却气流因回流被循环加热后直接吹向蓄电池表面。为此,在传动轴油封和蓄电池附近分别增加了冷风导流和隔热导流结构,并进行模拟优化和试验验证。试验结果表明:传动轴油封和蓄电池表面的温度均显著下降,有效解决了发动机前舱温度过高的问题。     

汽车驾驶性能客观表征与仿真分析

构建合理有效的客观表征指标体系是实现驾驶性能从主观评价到客观量化分析的关键.在探索人车交互作用关系的基础上,将汽车驾驶性能评价划分为5个方面:全负荷响应、部分负荷响应、加速踏板感觉、换挡平顺性与急踩/松加速踏板瞬态响应.在详细分析各客观表征指标的基础上,基于层次分析结构建立驾驶性能综合评价指标体系.以某自动挡乘用车型为例,借助Simulink和AVL Cruise/GSP工具构建整车纵向动力学仿真模型,对比分析最佳燃油经济性和综合性换挡策略下的部分表征指标,为实现驾驶性能客观量化分析提供了参考.     

汽车地板踩踏性能分析与优化

建立汽车地板分析模型,采用Abaqus非线性静强度加载特定载荷对地板不同区域进行分析,快速初步评估地板踩踏性能,并确定需要屈曲分析的局部区域。然后对此局部区域采用非线性屈曲分析,证明地板在屈曲区域为非缺陷敏感型结构,并精确评估地板临界屈曲载荷。将分析结果与试验结果进行对比,位移误差在10%以内,仿真临界屈曲载荷位于试验屈曲载荷区间内,证明仿真模型的正确性和可靠性。根据地板屈曲特性提出有效优化措施,即更改筋的布置与参数,并用非线性静强度分析对优化方案进行快速验证,结果表明优化方案踩踏性能较好。     

ABS虚拟仿真与汽车制动性能分析

采用滑移率为控制参数通过应用MATLAB与ADAMS联合仿真,实现ABS的实时控制功能,在同一虚拟样机模型的基础上,进行了车速与制动距离的仿真;讨论防抱死制动系统可能的控制通道及其对汽车的制动方向稳定性和制动距离的影响.     

汽车起重机传动系的仿真分析与优化

某5桥汽车起重机的传动轴需满足高效率、低噪声、微振动的要求。应用ADAMS软件对该汽车起重机的传动系进行仿真分析与优化,优化结果表明,该汽车起重机传动系第二、第三驱动桥输入轴的角加速度最大值大幅减小,第一驱动桥与第二、第三驱动桥的转速同步性大大提高,传动系传动轴和驱动桥的加速度幅值均满足设计要求。通过仿真分析与优化,降低了汽车起重机传动系的振动噪声,延长了轮胎和轴间差速器的使用寿命。     

汽车消声器声学性能仿真分析

基于LMS Virtual Lab声学软件,建立以六面体为主的非网络结构单元,利用建立传递导纳的关系来模拟具有大量微小穿孔的穿孔板两侧的声学关系。虽然建立模型的过程所耗费的工作量较大,但是它与四面体的网格相比,最大的优势在于可以通过建立传递导纳关系来避免对具有大量微孔结构的抗性消声器划分网格。运用声学有限元的方法侧重对某种型号汽车消声器的插入损失和传递损失进行了仿真研究,从定性上对消声器的性能进行了理论上的验证,为优化设计提供理论依据。     

汽车除霜性能优化分析

汽车除霜性能是汽车安全的重要指标之一,利用软件STAR-CCM+对某车型的除霜系统进行优化计算,应用稳态计算得到前风窗和左右侧窗上的气流速度分布,并据此进行结构优化。最后利用瞬态分析验证了优化后的方案满足设计要求。     

混合动力客车电池包散热系统的仿真与优化

采用Fluent软件,对混合动力客车的电池包在现有的自然通风散热系统下的温度场分布进行了仿真,并通过实车实验验证了仿真模型的正确性。针对现有散热系统存在的空气流量不足以及流动阻力过大的问题,提出了三条优化措施。以上述经过实验验证的模型为基础,建立了多个不同模型,对三条优化措施的冷却效果分别进行了模拟,证明了这些措施的有效性。     

汽车消声器的性能分析与结构优化

以某款排气消声器为例,将美国GTI公司研发的GT—POWER引入,分析了排气消声器的消声性能。优化可先测试出不理想的频率段,利用GT—POWER模拟分析消声器的传递损失,对比未达标频率段与消声器的传递损失,即可针对性地修改消声器内部结构,通过试验测试,验证排气噪声是否达标。     

轿车前舱结构性能综合优化

为了改进汽车碰撞安全等性能,对国内某轿车新产品前舱进行了优化分析。根据原有几何模型,建立了有限元分析模型并进行了静力、模态和100%RB碰撞分析;参考该车总布置和接头位置,建立了前舱结构的局部体单元模型并进行多工况拓扑优化;对原设计进行了静力、模态和等效静态100%RB碰撞综合工况结构尺寸优化;根据优化结果修改模型,并进行了校核计算。结果表明:经过优化,车身100%RB碰撞性能得到改善且前舱一阶弯曲模态、弯曲刚度、扭转刚度均提高近10%。