铸造原位TiCp/Fe复合材料耐磨性的研究

用冲击滑动磨料磨损试验机，研究了在中等冲击、高摩擦应力磨料磨损工况条件下，原位TiCp／Fe复合材料铸态和正火态的磨损机制。认为其机制主要是：凿削式磨粒磨损和疲劳磨损。另外，用高锰钢ZGMn13作为标准试样，比较了该复合材料铸态和正火态试样的耐磨性。结果表明：在试验条件下，正火Ticp／Fe复合材料的耐磨性是ZGMn13的109-156倍。     

TiCp／1Cr18Ni9复合材料显微组织和力学性能的研究

采用原位合成铸造法制备了TiC颗粒增强1Cr18Ni9钢基复合材料。试验结果表明：TiC颗粒在基体中分布均匀，与基体结合良好且无团聚现象，复合材料的室温、高温强度与基体相比均有提高，但塑性和冲击韧性有所下降。     

反应等离子熔敷Cr7C3/γ-Fe金属陶瓷复合材料涂层组织与耐磨性

以Fe-Cr-C合金粉末为原料,采用优化的等离子熔敷工艺,在C级钢表面通过粉末反应制得由原位生成的新型Cr7C3/γ-Fe金属陶瓷复合材料涂层.并测试分析了涂层的显微组织和显微硬度分布,以及在室温干滑动试验条件下的耐磨性.结果表明,该涂层组织由规则块状初生相Cr7C3和γ-Fe奥氏体固溶体组成,与基材完全冶金结合,涂层厚度约1.5mm,具有较高的显微硬度（平均为870HV）,且硬度梯度分布合理;涂层在室温干滑动试验条件下具有优异的耐摩擦磨损性能.     

TiC_P/3Cr13复合材料的显微组织和力学性能研究

用熔铸工艺过程中的原位反应合成方法制备了TiCP 颗粒增强 3Cr1 3钢基复合材料。试验结果表明 ,该工艺制备的复合材料工艺性能优良 ,易于加工成形。当TiCP 颗粒的体积分数小于 8%时 ,显微组织中TiCP 颗粒分布均匀 ,没有出现颗粒的团聚及由于TiCP 颗粒引入而形成的组织缺陷。TiCP 颗粒的加入能有效地提高材料的常温及高温强度 ,但在一定程度上降低了材料的塑性和冲击韧性     

TiCp/PH15-7Mo复合材料的显微组织和性能

采用熔铸过程中的原位反应合成工艺方法，制备了TiCp/PH15-7Mo(0Cr15Ni7Mo2Al)钢基复合材料。对复合材料的显微组织分析表明，复合材料中的TiC呈方块状形貌，且分布均匀，没有出现团聚现象。颗粒的尺寸在3～5μm之间。对基体合金和复合材料的对比性能试验结果显示．用本文工艺制备的复合材料室温抗拉强度和屈服强度均比基体合金有大幅度的提高。但塑性和韧性有所降低。在油润滑条件下，复合材料的耐磨损性能比基体合金高4倍。     

外加法和原位法生成Al-8Fe/TiC复合材料显微组织的研究

通过外加法和原位生成法制备了常规凝固Al-8Fe/TiC复合材料材料,通过OM和TEM等手段研究了两种材料的显微组织,发现外加法制备的合金中TiC粒子比较粗大,而且TiC粒子容易产生聚集,在TiC颗粒与α-Al基体界面处有过渡层存在.而原位法生成的合金中TiC粒子细小,均匀分布于基体之上,而且和α-Al基体在界面处接合紧密,没有污染相和其它反应产物的生成.     

贝氏体钢的显微组织和耐磨性

设计了一类新型系列贝氏体钢，研究了其组织和耐磨性，试验表明，在低碳范围几乎可得到全部贝氏体组织，随含碳量增加，贝氏体量减少，形态也发生变化，同时马氏体量增多。“Ｃ”曲线测定结果表明，所设计的钢具有高的贝氏体淬透性，可在较大截面上获得均匀的组织和性能。耐磨性试验结果表明，在合适的成分和空冷时可得到近半贝氏体和半马氏体的组织，比目前使用的几种典型耐磨材料具有更高的耐磨性。     

固液原位反应生成Al2O3（P）／Al复合材料的研究

采用CuO颗粒与Al熔体原位反应的方法制取了Al2O3(P)/Al复合材料,并对其显微组织、硬度及耐磨性进行分析和研究。试验结果表明：反应生成的Al2O3颗粒非常细小（2－5μm)弥散且均匀地分布于Al基体中,具有显著的增强效果,所得复合材料的硬度和耐磨性显著高于Al基体。     

TiCP/3Cr13复合材料的显微组织和力学性能研究

用熔铸工艺过程中的原位反应合成方法制备了ＴｉＣｐ颗粒增强３Ｃｒ１３钢基复合材料。试验结果表明,该工艺制备的复合材料工艺性能优良,易于加工成形。当ＴｉＣｐ颗粒引入而形成的组织缺陷。ＴｉＣｐ的加入能有效地提高材料的常温及高温强度,但在一定程序上降低了材料的塑性和冲击韧性。     

TiCp／Ti复合材料的熔铸法制备及微观组织研究

用熔铸法制备了原位自生钛合金基复合材料,为减少复合材料的成分波动,熔炼前先用混合均匀的TiC粉和铝制备TiCp-Al中间合金,然后用中间合金制取复合材料,研究了复合材料中TiC的形貌。结果表明所制备的复合材料的成分易控制,波动小。对其TEM的研究表明,其TiC形态为初生树枝晶和短棒状共晶。此外还发现在0．3-0．6μm的规则块状TiC颗粒析出,多分布在晶界上,与其体界面干净,无反应层,HRTEM也证明不存在反应层。基体中存在较多位错,且位错线上有阻碍位错运动的TiC析出物。     

铬含量对Al-Cr/Al原位复合材料微观组织及拉伸性能的影响

研究了铬含量对Al-Cr/Al原位复合材料微观组织及拉伸性能的影响。利用XRD对复合材料进行物相分析,应用扫描电镜观察增强体颗粒的大小、形貌和分布,并研究了复合材料的拉伸性能。结果表明,Al-Cr/Al原位复合材料Al和Cr首先生成Al0.983Cr0.017金属间化合物,随着Cr含量的增加,反应生成Cr、Al比例更高的化合物;复合材料的增强颗粒呈不规则多边形,均匀分布在基体中,与基体结合良好;随着铬含量的增加,增强颗粒的体积也在增大;由于生成了具有一定脆性的Al-Cr金属间化合物颗粒,抑制了基体的连续性,使复合材料的拉伸性能有所下降。     

Al3Ti/ZL101原位复合材料的铸造性能研究

测试了Al3Ti/ZL101原位复合材料的流动性、线收缩率、热裂倾向及铸造应力，分析了影响铸造性能的各种因素。结果表明：Al3Ti/ZL101原位复合材料的热裂抗力较基体材料大、线收缩率较基体材料小、铸造应力略大于基体材料；在780℃以下，Al3Ti/ZL101原位复合材料的流动性优于基体材料。对Al3Ti/ZL101原位复合材料采用同基体材料相同的铸造工艺即能满足生产要求。     

3D-Si/LG5复合材料微观组织及热物理性能研究

采用压力浸渗技术制备Sip/LG5复合材料并对其进行高温扩散处理。组织观察表明:复合材料增强体形貌经过高温扩散处理后由不规则的尖角形状转变为三维网络结构(3D)。对3D-Si/LG5复合材料界面的研究表明,与高温扩散处理前复合材料的界面相比,三维网络结构3D-Si/LG5复合材料的界面更光滑,界面结合程度也更好。三维网络结构3D-Si/LG5复合材料界面处及基体合金内部有Si析出,基体合金中存在着孪晶;三维网络结构3D-Si/LG5复合材料的平均线膨胀系数与高温扩散处理前相比,降低了10.5%;增强体三维网络化减少界面及基体中大量细小弥散的Si析出,使得三维网络3D-Si/LG5复合材料的热导率变化不大。     

TiP/AM60复合材料的组织与力学性能

采用超声振动辅助半固态搅拌法在不同搅拌速度下制备了钛颗粒增强AM60镁基复合材料。显微组织结果表明,加入Ti颗粒后,晶粒尺寸增大,Ti颗粒界面处析出Al₈Mn₅相,Ti颗粒与Mg基体的界面结构为结合良好的共格界面。拉伸试验结果表明,Ti_P/AM60复合材料的抗拉强度高于AM60镁合金基体。随着搅拌速度从300 r/min增加到900 r/min,抗拉强度和伸长率均先增大后减小。当搅拌速度为 600 r/min时,Ti_P/AM60复合材料的抗拉强度和伸长率分别达到最大值183 MPa和14.3%。与AM60基体合金相比,复合材料的抗拉强度提高了15%,延伸率提高了51%。     

真空电弧炉制备Cr3C2／Cu复合材料的组织和性能

提出了一种在真空电弧炉中用石墨坩埚隔离铜坩埚制备Cr3C2/Cu复合材料的新工艺,并对该复合材料的显微组织及性能进行了分析.研究结果表明.在熔炼过程中,Cr与石墨坩埚中的C反应,生成Cr3C2微粒均匀分布于铜熔液中,形成Cr3C2颗粒增强Cu基复合材料,该材料经适当时效处理后,可获得良好的力学和电学综合性能,显微硬度(HV)为184.8,电导率达45.76 MS/m,软化温度为540℃.     

深冷处理对3Cr13组织和力学性能的影响

利用SLX-30程序控制深冷箱、金相显微镜、扫描电镜和洛氏硬度计,研究了刀剪材料3Cr13钢经普通热处理、深冷处理后的微观组织及力学性能变化。结果表明,与普通热处理相比.深冷处理后钢中析出的碳化物数量明显增加,分布更加均匀弥散;深冷处理后洛氏硬度值较普通热处理增加了5.3 HRC,冲击韧度增加了0.8 J。