多锥体水力旋流器流体速度分布研究

本文采用雷诺应力模式(RSM)模拟多锥体水力旋流器流场,分析多锥体水力旋流器切向速度、轴向速度及径向速度的分布,发现多锥体水力旋流器的第二锥段具有稳定其流场的作用,因此与单锥体水力旋流器相比,多锥体水力旋流器的流场具有更好的稳定性,更有利于分离过程的进行.     

克莱布斯型水介质旋流器

<正> 克莱布斯型水介质旋流器与普通的水力旋流器不同点是:锥体的角度大,克服了分级现象,使悬浮的固体能按比重分离,与颗粒粒度和质量无关。水介质旋流器适用于选煤,图1为选煤用水介质旋流器。在离心力作用下,矸石将煤挤向中心轴。在旋流器下部,大锥角产生了向上的推力,因此形成了转动的     

三锥角水介旋流器锥体结构优化及数值模拟

为了考察三锥角水介旋流器的锥体分选特点,采用正交试验和计算流体力学的方法,对三锥角水介旋流器的锥体结构进行初步研究。首先通过正交试验探究不同角度锥体对粗煤泥分选效果的影响,在满足最大产率原则的条件下,得到较优的锥体参数。然后利用ICEM-CFD对三锥角水介旋流器的内部流场进行数值模拟,湍流相采用雷诺应力RSM模型,采用DPM离散相模型模拟三锥水介旋流器内颗粒运动,分析内部流场的压力、速度分布规律及固体颗粒运动轨迹,结果表明：三段锥体对分选效果都有影响,影响程度为一段锥体＞二段锥体＞三段锥体|一段锥体能够获得较低的精煤灰分,二段和三段锥体能在要求的灰分范围内保证较高的精煤产率。     

φ660水力旋流器存在的问题及改进措施

我矿泗洲选矿厂磨三工段主要选用φ660水力旋流器对球磨 一段矿浆进行分级,现对旋流器在使用过程中存在的问题及改进措进行讨论。 1 水力旋流器的结构及原理 1.1 结构 该旋流器主要由溢流导管、溢流管、涡流室、圆柱体、上锥体、中锥体、下锥体及排砂嘴等组成,各部件是由金属外壳与内衬耐磨橡胶经模具压制而成,其结构见图1。     

锥体结构对水力旋流器内流场及分离性能的影响

使用FLUENT软件对不同锥体结构的水力旋流器进行了清水流场及颗粒分离性能的模拟。在相同处理能力条件下,对于单锥结构的旋流器,增大锥角,旋流器内的压力降和最大切向速度增大。相比常用于细粒分级的长锥旋流器,上部采用大锥角、下部采用小锥角的变锥角旋流器具有更高的最大切向速度和更稳定的轴向及径向流速分布。空气柱直径随着切向速度的增大而变大。对不同粒径固体颗粒相分离的模拟结果显示,变锥角旋流器的分离粒度小于同直径的长锥旋流器。     

宽域水力旋流器内液相流场的模拟与分析

提出了一种可同时分离重质和轻质固体颗粒物的宽域水力旋流器,并利用CFX流体软件,对旋流器内在流量为25m3/h试验参数下的切向速度、轴向速度、径向速度及其对颗粒运动分离的影响进行了模拟与分析。结果表明:旋流器内流场是一种三维非轴对称的湍流旋转流场,但在锥体底部,流体流动具有一定的对称性;切向速度对称性较好,使得内部流场较稳定,径向速度的分布规律性不强;在旋流器内存在一个最佳径向速度分布利于分散相颗粒沉降。     

动态水力旋流器流场数值模拟研究

动态水力旋流器具有分离效率高、压力损失小、处理量及处理量变化范围大等优点,是近年来研究比较多的除尘和油水分离设备.本文基于计算流体力学原理,利用流体力学FLUENT对中心进料式动态水力旋流器内部流场进行了研究和分析.通过模拟,可以准确地反映流场内部情况,从而对动态水力旋流器的分离效果及其性能进行预测并指导设计旋流器结构,为动态水力旋流器的优化设计提供依据.     

结构参数对水力旋流器分离性能的影响

采用雷诺应力模型对水力旋流器内水相流场进行了数值模拟,在此基础上利用颗粒随机轨道模型模拟泥沙颗粒相,在模型中考虑了颗粒由于湍流脉动而引起的扩散。并讨论了水力旋流器溢流管、底流管、筒体和锥角等结构参数对颗粒分离效率和压力降的影响。计算结果表明,不同结构参数的水力旋流器的颗粒分离效率和压力降有较大差别,在实际应用中,应根据不同要求选择合适参数的水力旋流器。     

大直径多锥体水力旋流器在铁尾矿处理中的应用

在低浓度尾矿浓缩试验中,通过对不同规格和结构的水力旋流器进行试验对比,试验结果显示大直径多锥体水力旋流器在尾矿处理中具有处理能力大、底流浓度高和产率高等优点,因此将其在尾矿充填实践中进行应用,取得了较好的应用效果。     

中心曲面锥型旋流器分离性能的数值模拟

针对普通旋流器所存在的溢流跑粗问题,提出一种带有中心曲面锥的水力旋流器,利用中心曲面锥结构引导内旋流中一部分粗颗粒到外旋流重新参与分离,减少溢流跑粗。通过数值模拟对比分析了中心锥型旋流器和中心曲面锥型旋流器的流场特性和分离性能。对比结果表明,将中心锥改进为中心曲面锥后,中心锥体附近流体的径向速度增大,进一步强化了内旋流中粗颗粒向外旋流的运动,减小了粗颗粒进入溢流的概率;切向速度变大,有利于颗粒的离心分离;轴向速度减小,颗粒分离时间延长,分离更充分;湍动能减小,流场更加稳定。模拟结果显示,与中心锥型旋流器相比,中心曲面锥型旋流器溢流中≥35 μm 颗粒含量相对减小 11.08%,≥35 μm 颗粒的分级效率提高了 4.04 个百分点。