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对传统式内夹式喇叭的工作原理及其套圈夹紧时夹持面接触状态进行分析,并将改进后的浮动夹具与原来的内夹式喇叭夹具作对比,说明其改进后的优点. 相似文献
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王稚苠 《机械工人(冷加工)》1989,(6):28-29
在普通车床上加工轴类零件,一般都是利用三爪卡盘进行夹紧加工。要反复开车、停车、松夹工件劳动强度大,辅助工时长。虽有电动与气动、液压等夹具来代替人力夹紧,但都不同程度地受生产条件和规模的限制,因此简单高效的手动夹具仍深受操作者欢迎。我们在车床主轴两端安装了夹具部件,制成了车床用弹性夹爪不停车夹具。一、结构及使用(附图) 夹具尾部法兰12与支持体13用内六角螺钉26紧固连接在一起,连动爪15 相似文献
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在轴承套圈车加工中,用传统的内夹式弹簧夹具,容易导致簧瓣与夹持面的不完全接触,夹紧力分布和均匀,造成套圈外径表面夹伤或套圈严重弹性变形,影响加工质量。采用改进后并用特定方法加工的夹具,能变不完全接触为完全接触,夹紧力分布均匀,消除套圈外径夹伤,防止夹紧弹性变形,提高加工质量。附图5幅,参考文献1篇。 相似文献
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宋正忠 《机械工人(冷加工)》1992,(9):23-23
车削小工件车床频繁启动、停车,容易损伤电机和传动件,影响设备寿命。为此,我们在实际生产中制作了弹簧筒夹式不停车夹具,使用效果较好,现介绍如下: 相似文献
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外夹式双浮动夹具结构改进 总被引:1,自引:0,他引:1
与软爪和弹簧夹具相比 ,浮动夹具夹紧力比较均衡 ,实践表明 ,这对提高产品加工精度 ,特别是降低淬火变形非常有益。目前广泛使用的有圆弧式浮动夹具和心轴式浮动夹具 ,前者夹持工件牢固但浮动性较差 ,后者浮动性好但卡爪强度不高 ,容易折断 ,且夹持工件的牢固性较差 ,工件较容易脱落。作者曾在 1 997年第 9期《轴承》上介绍过一种外夹式双浮动夹具 ,在使用中比较理想地解决了浮动性和夹持牢固性的矛盾 ,即将心轴式浮动夹具的平面接触式卡爪设计为棱刃接触式浮动卡爪 ,与工件的接触点由原来的 6点增加到1 2点 ,显著提高了夹持刚性 ,同时因为… 相似文献
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姚金祥 《机械工人(冷加工)》1994,(12):11-11
钻中心孔是曲轴加工的重要环节之一。中小型曲轴厂在批量生产时,一般采用专用机床铣端面打中心孔。在多品种小批量生产四缸以上曲轴时,因专用机床调整维修费时耗料,而采用人工划线摇臂钻床加工。用摇臂钻床打中心孔,由于曲轴需调头装夹,因此工效低,劳动强度大,中心孔质量差,不仅给加工质量和动平衡带来不利影响,而且因中心孔钻偏造成毛坯加工余量不足产生废品的现象时有发生。为此, 相似文献
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杨宗翔 《机械工人(冷加工)》2000,(1):19-19
内外球面回转体工件如图1所示,工件上的方孔是冲裁成形的。工件上可供夹持的部位是高度仅为3mm的内球面。对此,采用撑钉内胀式气动冲孔夹具,能够可靠地夹紧工件并转 相似文献
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顾林发 《机械工人(冷加工)》1993,(4):12-12
系列机夹式切刀用于车床切割各种棒料,具有切削工效高,加工质量好,刀具费用低等优点。现介绍如下: 一、刀具特点 (1)该切刀结构简单,制造工艺性好。 (2)刀片夹紧可靠,切削轻快,操作和调整方便。 (3)系列切刀刀杆能一杆多用,更换不同宽度 相似文献
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在车床夹具设计中,常常遇到工件定位面很短(2~10mm,或<1/4d),车削后要求同轴度较高的工件(大部分为7级)。此类工件的专用车夹具以接盘式夹具居多(如图1、图2)。这类夹具的优点是定位和夹紧分开,适合于短定位面的工件;缺点 相似文献
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在车加工薄壁管内孔时,由于管壁较薄,刚度差,采用三爪自动定心卡盘装夹时,若夹持较紧,则变形大,若较松,则不能夹牢,即使松紧适当,也难以克服内孔圆度的误差,尤其是加工软材料,无法达到技术要求。在生产如图1所示的零件时,按传统方法,用三爪卡盘装夹,圆度很难达到要求,废品率达90%以上,采用如图2所示的车加工薄壁管内孔的专用夹具后,废品率不到1%。车加工时,利用三爪卡盘夹紧管套,将长度已加工好的工件放入管套内,然后把旋压盖旋入管套将工件进行轴向压紧,再车内圆进行正常加工,完工后退出旋压盖,将工件换头,… 相似文献
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我厂配套件材料为HT200的内球面轴承座,其内球面尺寸较大,为Sφ1080H8~Sφ1580H9,要求表面粗糙度在R_?3.2以 相似文献
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张海筹 《机械工人(冷加工)》2003,(3):39-39
加工轴套零件,常常采用心轴来定位夹紧的方法,但如采用传统的方法,在工件的装夹、工效等各方面还不尽人意。在此,介绍一种利用弹性心轴快速装夹工件的车削夹具。如图1所示为一内胀式快速装夹工件的车削夹具的结构图: 相似文献
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在现代化技术没有发展以前,我国在长期的工业生产中所采用的很多机械设备都比较落后,其中就包括车床的使用,在经过一次又一次的工业改革之后,普通的车床已经不能适应时代发展的要求,需要做出改进,为此,要采取有效的方法来对现有的普通机床进行数控化改造,这是提高企业竞争力的必由之路。 相似文献