胜坨油田钢质集输管线失效原因的调查分析

在老油田的开发过程中,油田集输管线受输液介质的腐蚀和磨损,有效使用寿命越来越短。对油田集输管线使用状况的正确认识及对造成集输管线失效内在原因的分析和研究,是制定油田集输管网更新改造计划的基本依据。对胜坨油田１５９ｍｍ以上的１９９条集输管线运行状况进行调查分析表明,集输管线寿命与输液介质流速有关。管线内腐蚀是造成管线失效的主要原因;钢质管线材质不适应目前的管线输液介质环境是造成管线失效的内在原因;管网结构不适应流量增长的需要是造成管线失效的最根本原因。胜坨油田的管网改造要改变管线更新改造的设计思路,调整管网结构,并结合胜坨油田的输液介质环境,试用不同材质的管线。     

油田集输管网腐蚀分析及治理措施优化

为有效遏制老油田油水井集输管网腐蚀穿孔泄漏加剧、布局不合理等问题,从运行周期、防腐技术、环境条件、城市规划、更新维护等方面对当前管网生产运行现状进行了适应性评价,深化了CO₂腐蚀、冲刷腐蚀、垢下腐蚀、氧腐蚀等微观腐蚀机理研究。从管线材质、防腐工艺、新型内衬配套等方面加强了源头设计优化,明确了干线优选环氧粉末或无溶剂陶瓷颗粒内防腐技术、单井管线采取单根由壬连接内衬管工艺技术、常规管线采用3PE外防腐、稠油热采管线采用黄夹克外防腐保温的技术原则,并运用超声波及射线探伤技术确保施工质量,取得了良好的现场应用效果。同时采取管廊带设计理念合理优化管网布局,密切配合地方经济及社会发展规划,提高了管网安全环保风险管控能力和运行效率。     

延长老管线使用寿命的聚乙烯管衬里新工艺

目前，大量的油田管线已进入中后期，相当一部分管线因腐蚀严重而不能使用，而管线的预制和铺设又相当昂贵。因此，如何延长老管线的使用寿命已引起人们的关注。本文介绍了一种聚乙烯管转动塞入衬里新工艺，并介绍了该工艺的现场应用，同时也指明了它在实际应用中的优缺点，从而说明该工艺在管线的防腐及延长老管线使用寿命方面的重要作用。     

江汉油田采油设备腐蚀现状及防护对策

江汉油田的土壤具有很强的腐蚀性，造成各种地面管网、油水井套管、地面金属容器等外腐蚀十分严重，油田开发进入中后期，油井综合含水已达87％，且含盐量高，矿化度高，含硫高、使得油田注、采、输管网、容器等设施内腐蚀更为严重，全油田每年由于腐蚀造成的经济损失约4500～5000万元。油田开发系统针对井下作业工具，采油生产设备腐蚀严重情况认真分析了腐蚀原因，采取针对性强的措施：开展防腐新技术、新工艺、新材料研究，积极推广新成果；搞好水质综合处理，减轻井下管柱、地面管网、容器设备等的内腐蚀，取得了明显效果。     

基于GIS的油田地面管网检测评价信息系统

基于GIS的油田地面管网检测评价信息系统最大的特点在于有大量埋地管道定位探测及腐蚀检测数据为支持,除具有传统的管道电子地图功能外,还具有管线运行在线管理、辅助巡线、管线泄露事故快速诊断、管线剩余寿命预测、管线风险点预测与管理、辅助新管网规划等功能.系统的开发与应用,实现了油田地面管网的数字化动态管理,为油田地面管网的日常管理、维护、维修与更换提供了方便、快捷、可靠的服务,可有效降低泄漏事故发生的几率,避免能源浪费与环境污染,确保管线安全运行,具有显著的经济效益和社会效益.     

油田地面工程管道防腐施工技术应用探索

油田地面工程管道施工所用钢材具有一定的防腐性能,但是由于石油中含有硫化物成分,很容易和管道之间发生化学反应引发腐蚀问题,对管道结构的使用寿命和稳定性都会造成危害,基于此,本文研究油田地面工程管道腐蚀的原因,提出机电管道防腐施工技术建议,旨在为增强油田地面工程管道的防腐性能和、延长管道的使用寿命而提供帮助。     

安塞油田污水回注防腐工艺研究

安塞油田污水具有严重的腐蚀性,对油田地面管线、污水处理设备等造成了极大的威胁。通过室内及现场试验对安塞油田污水腐蚀速度和类型进行了全面评价研究,认为其腐蚀类型主要为CO2腐蚀、细菌腐蚀和H2S腐蚀。在此基础上,确定了油田地面管线及污水处理设备的防腐措施,完善了加药系统。从而为安塞油田污水防腐工艺提供了有效的参考。     

含CO2天然气管线在线腐蚀检测分析系统

为了解决长岭气田含CO<,2>天然气开发过程中地面集输系统CO<,2>腐蚀防护问题,采用腐蚀挂片法和电阻探针法对天然气管网系统进行了在线检测.对现场检测数据进行腐蚀评价分析,结果反映管线内腐蚀程度均属低度腐蚀.长岭气田建立了腐蚀与防护数据库管理系统,实现了腐蚀危害统计评价智能化,提升了油田防腐维护管理水平.     

电子防垢技术在大港南部油田的应用

大港南部油田由于污水水质差、矿化度高 ,管网结垢较为严重 ,其中掺水管线年结垢速度达到2 4mm ,注水管线年结垢速度达到 1 5mm。由于垢的影响 ,使地面系统中管网的直径缩小、管损增加、泵压上升 ,每年由于管网腐蚀结垢而更换的地面管线约为 30km ,造成的损失多达 5 0 0万元以     

油田管线多相流中试评价研究系统

应用管线多相流中试评价研究系统对油田集输介质多相流CO2腐蚀行为进行研究并建立了腐蚀数学模型,对所有试验数据预报的平均误差为2.7%,具有较高的准确性.对油田常用的11种管线内防腐技术进行了中试应用与解剖评价,针对不同腐蚀环境为油田筛选出了经济、合理的管线内防腐技术.油田管线多相流中试评价研究系统在油田多相流腐蚀机理研究以及防腐技术的评价、筛选领域中将发挥巨大的作用.     

一种新型防腐管材--钢骨架塑料(HDPE)复合管

油田污水输送钢质管道、油和污水混输钢质管道的腐蚀极为严重,长期困扰着工程界,为此开发了一种新型管材——钢骨架塑料（HDPE）复合管,它将塑料的耐腐蚀性和钢材的耐温耐压性能结合起来,其优良的综合性能完全适应油田污水等腐蚀介质输送管道的使用需求,可延长管道的使用寿命,从而给油田带来显著的经济效益。近年来的工程应用已验证了这种新型管材的推广使用价值。     

利用模糊综合评判方法评价"管中管"管道腐蚀程度

对“管中管”输油管道的腐蚀程度进行定量评价是全面了解管道腐蚀情况的基础,是对管道进行剩余强度评价、剩余寿命预测以及可靠性分析的依据。提出了利用模糊综合评判方法对“管中管”输油管道进行腐蚀程度评价的具体方法,通过工程实例验证了该评价方法的实用性。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

某油田天然气输送管线泄漏原因分析

某油田天然气输送管线在半年内连续4次发生泄漏,给管线的正常运行带来极大的安全隐患。为了找到管道发生泄漏的原因,截取了部分泄漏管段,对其进行了宏观形貌、理化性能、扫描电镜、能谱分析及X射线衍射等分析研究。结果表明:该输送管道的材质满足GB/T 9711.2—1999对L245MB焊接钢管的要求;管道内壁的腐蚀机理为CO2和H2S腐蚀;发生泄漏的主要原因是管道内外的温度差导致管内水蒸气凝结于管底形成液态水,与管道内腐蚀性气体CO2和H2S共同作用,导致管壁腐蚀减薄直至发生刺漏。     

采油管道的失效概率和剩余寿命预测模型研究

随油气田开发时间的不断延长,油气田内油气采集管道发生失效的可能性也在不断的增加。文章基 于油气采集管道失效概率模型和剩余强度模型,建立了基于腐蚀的采油管道剩余寿命和失效概率计算模型,分析 了工作压力、腐蚀速率、屈服强度等因素对采油管道的腐蚀失效概率和剩余寿命的影响规律。结果表明,文章所建 立的基于腐蚀的采油管道失效概率和安全使用寿命的计算方法的计算结果较为准确,对采油管道的运行管理有一 定的理论指导意义。当采油管道的工作压力从 4.85 MPa增加6.55 MPa时,采油管道剩余寿命从28年减少至16 年;当坑深腐蚀速率和坑长腐蚀速率分别由0.05 ｍｍ/ａ和 2.5 ｍｍ/ａ上升至0.2 ｍｍ/ａ和10 ｍｍ/ａ时,采油管道安 全使用寿命下降21-42 年;当采油管道规格由DN600增加至DN900时,采油管道的使用寿命增加10年。失效事 件的关联性与采油管道的屈服强度对采油管道的失效概率影响作用较小,属于次要影响因素。     

埋地长输管道防腐方法及质量控制

以阿联酋阿布扎比原油管道工程为例,介绍了埋地油气长输管道常用的防腐方法.分别从管体表面防腐工序,防腐管的运输、堆放和布管工序,管道防腐补口、补伤工序,质量检查控制工序以及防腐管下沟、回填工序等的质量控制方面,详细分析了油气长输管道防腐常见的质量问题及其防范控制措施.实践证明,对油气长输管道首先进行涂层保护,再进行阴极保...     

热采井注汽隔热油管接箍腐蚀原因分析

在注蒸汽采油的过程中,油管接箍腐蚀是各油田急需解决的问题。笔者对接箍腐蚀的特点、原因和规律等问题开展了研究。结果表明,应力突变是发生腐蚀最关键的原因,特别是轴向应力占主导作用。发生腐蚀后,接箍形状不规则更容易发生应力突变,其使用寿命大大减小。分析结果可为今后油田防腐蚀工作提供决策依据。     

耐酸管环焊接头失效与安全评价研究进展

管道输送是石油天然气经济、安全、高效的输送方式,在整个管线系统中,环焊接头是结构上的最薄弱环节。由于焊接造成的接头组织、性能不均匀性,在服役条件下经常使环焊接头优先管体母材失效,并导致管线泄漏甚至断裂。在酸性介质环境服役的钢管,腐蚀介质与力学载荷耦合后将加速管道环焊接头失效。综述了耐酸管在酸性介质环境下的失效模式,包括腐蚀断裂、腐蚀疲劳、应力腐蚀、氢致开裂等,同时介绍了当前国际主流的管线钢管接头安全评价技术的研究进展,期望为行业与技术领域的发展提供参考。     

某含硫油田20G集输干线内腐蚀穿孔原因分析

为了探究某含硫油田20G集输干线内腐蚀穿孔原因,通过宏观形貌观察、尺寸测量、化学成分分析、金相检验、力学性能测试及腐蚀形貌观察和腐蚀产物分析等方法,并结合该管段的生产标准和现场服役工况进行了分析。结果显示:该20G集输干线材质无异常,符合相关标准要求;失效管段的腐蚀产物化学成分为C、O和Fe,还有少量的Cl和S。分析表明:该管线的输送介质流速过低,致使管道底部长期积水,使得介质中的CO₂、H₂S和少量溶解氧对管线底部产生腐蚀,其中采出水中高浓度的Cl-促进了点蚀的形核和发展,最终导致穿孔。针对此类低压、低流速、高腐蚀性含水原油管道,建议排查管道的输送路径,防止带入空气,如改进工艺流程和采用除氧后的水清管等,并且适当提高流速,减少管线积液。     

库—鄯输油管道达到90年代国际先进水平的依据

对库－鄯输油管线建设水平，从采用国际标准，实现高压大站距输送，实现常温密闭输送，通过减压阀解决大落差，采用国际一充输油设备，实现了高度自动化，输油能耗低，防腐层寿命长，操作运行人员少，建设周期等十个方面比较，认为达到了９０年代国际先进水平。