钢坯切轧中旁弯和折叠的形成与控制

介绍了采用连铸板坯经1150初轧机切轧成方坯的切轧工艺、孔型设计及切分的基本原理；对轧件的弯曲与控制，和钢坯表面折叠与控制，从理论上进行了分析研究。     

重轨开坯轧制的有限元模拟、优化和应力分析

用ANSYS/LS-DYNA软件对U75V重轨钢280 mm×380 mm铸坯开坯轧制重轨过程进行数值模拟,优化切深孔C孔的孔型,并分析优化前后开坯轧制重轧横截面的应力分布。结果表明,经孔型优化,降低了轧制过程重轨的等效应力,中轴线等效应力状态得到改善,原始孔型应力波动范围为9～44 MPa,优化孔型为8～30 MPa,中轴线纵向最大应力由原来的41.4 MPa降至21.1 MPa。     

攀钢连铸大方坯轧重轨成功

20 0 3年 10月 6日 ,攀钢利用连铸大方坯生产重轨成功。 9月 5日 ,攀钢三期工程重点项目—方坯连铸竣工投产。经过多方共同努力 ,截至 10月 7日 ,方坯连铸产量已超过 5万 t。攀钢在现有设备和工艺条件下 ,采用连铸大方坯成功轧制方、圆钢和线材后 ,一方面借鉴先前使用攀钢连铸圆坯试轧重轨的经验 ;另一方面着手打通大方坯浇铸重轨钢的生产工艺。 9月 2 5日 ,第一次利用连铸大方坯试轧重轨成功 ;10月 6日 ,利用 9炉 PD3连铸大方坯顺利轧成 6 0 kg/ m重轨。经检验 ,利用连铸大方坯轧出的这批重轨 ,基本达到了高速轨的质量要求 ,其表面质量和…     

用连铸坯轧制重轨的变形模拟实验

以铅为实验材料，在实验室二辊φ100mm开坯机上采用网格法模拟了以连铸方坯为坯料轧制重轨时轧件的变形规律，研究了压下规程及轧制速度对轧件在不同孔型轧制时变形等效应变分布的影响，发现等效应变分布的基本规律性，为制定合理的重轨压下规程及采用连铸坯轧制重轨提供了实验依据。     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

60kg/m重轨轧制全道次的有限元模拟和试验研究

对60kg/m U71Mn重轨轧制全道次进行了三维热力耦合有限元模拟。轧辊建模时分别通过翻转和平移轧辊来实现轧件翻钢和侧向推钢过程;轧件的建模采用抽取中间截面网格拉伸的建模方法,既消除网格畸变的影响又使得前后数据得到继承。模拟结果表明:重轨轧制过程中存在严重的不均匀变形,铸坯横断面金属质点在轧制过程中沿轧制方向不同步;轨底部位金属沿轧制方向和轨底高度方向流动;轨腰部位金属沿轧制方向和宽度方向流动,其中心向轨底部位偏移;轨头金属沿轧制方向被延伸。人工打孔制造缺陷坯轧制试验的特征点位置变化与模拟结果吻合良好,验证了轧件在各道次的金属流变规律。所建立的金属在轧制过程中的位置对应关系可以为生产过程中轧制缺陷的溯源分析提供便利。     

CBP——紧凑型型钢生产工艺

几年前，近成品形连铸列入到钢材生产中，由连铸异形坯生产的原材料直接轧制成型钢较为经济，紧凑型钢生产（简称ＣＢＰ），采用简化生产线的原理，即连铸机生产异形时，使其横断面尽可能接近成品的形状。研究出一种异形坯尺寸接近成品的方法，以便在下面工序万能轧机上进一步进行厚度压下，该原理包括使用立辊轧边机，以使异型坯的腰高降至能进入万能轧机所要求的尺寸，当在万能轧机上使用Ｘ－Ｈ轧辊孔型设计进行型钢轧制时，这种轧     

槽钢蝶式孔型系统的开发

1 前言 型材厂原槽钢孔型系统为传统的大弯腰直腿孔型系统，由粗轧箱形孔、大压下闭口式切分孔、槽式孔、控制孔、成品孔组成。生产中存在的问题主要有：在轧件进入大压下闭口式切分孔时，咬入角大引起咬入困难，在大压下闭口式切分孔和开口式切深孔轧制时轧件脱槽困难，而不得不采用较大的上压力，但由于轧件在上轧辊孔型内，控制不好（如压下过大、导卫磨损大等）或条件稍差（轧槽磨损大、低温钢等），极易引起缠辊事故；同时因为切槽深，导致轧辊辊径的最小部位太小，容易断辊，特别是在我厂Ф400轧机上轧制[10、[12、[14尤为突出；孔型侧壁度小，轧辊重车量大，轧辊消耗相当高。     

连铸坯轧制300km/h高速重轨的试验研究

应用电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→圆坯连铸工艺，连续三次成功地浇注出U71Mn和PD3重轨钢连铸坯，铸坯表面无清理率达到100％，铸坯中心疏松≤1．0级，中心缩孔≤0．5级，中心碳偏析≤1．07，等轴晶率≥40％。由连铸圆坯轧成的重轨，内部质量和力学性能基本达到300km／h高速轨的技术条件要求。     

重轨坯偏重调查报告

本文针对轨梁厂反映重轨坯偏重的问题所开展的调查进行了总结，指出造成轨梁厂轧件偏长的主要原因有：初轧厂轧制道次混乱，改变了重轨坯的断面形状。轨梁厂烧损降低。重轨单重小于理论单重。     

三种成品孔轧制高精度重轨尺寸和形状精度的研究

对使用两辊成品孔型、半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高精度重轨的产品尺寸精度和形状精度进行了研究,在生产条件下进行两辊成品孔型的轧制实验,在实验室进行半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高度重轨的实验,三种孔型均可以轧制出满足200km/h2和300km/h标准要求的高精度重轨,成材率和尺寸精度依次为万能孔型和两辊孔型。     

60 kg/m高精度重轨的万能轧制及有限元模拟

我国高速铁路的发展要求重轨生产必须实现高精度轧制.对使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品的尺寸和形状精度进行了分析研究,提出轧制高精度重轨应采用全万能成品孔型.借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔来轧制高精度重轨的变形情况进行了模拟,模拟结果也证实了采用全万能成品孔的可行性.     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

连铸重轨钢的生产工艺及产品性能

采用连铸生产大大提高了重轨钢的成材率，通过对炼钢和连铸过程工艺参数的优化，获得了良好的铸坯质量，所生产的钢轨具有良好的性能，完全可以满足高速铁路用重轨的性能要求。     

Dynamic Soft Reduction for Continuously Cast Rail Bloom

  Center porosity and centerline segregation in continuously cast bloom can be minimized by the well known method of dynamic soft reduction. Metallurgical results of soft reduction previously employed in continuous bloom casting for heavy rail steel in Panzhihua Iron and Steel Group were not fully achieved because of the improper soft reduction process. Therefore, experiments for optimizing the process parameters of soft reduction for bloom were carried out. The results show that the proportion of the center porosity, which is less than 10, increases from 2841% to 9981%, while the proportion of the centerline segregation class increases from 4091% to 100%, and the proportion of the central cavity increases from 9205% to 100%, whereas the center carbon segregation index decreases from 117 to 105. The internal quality and the mechanical performance of the rails produced from continuously cast blooms meet the requirement of high speed tracks of 350 km/h.     

重轨钢的炉外精炼与连铸

论述了重轨钢真空处理的必要性及国外重轨厂家采用真空处理的现状。对用连铸坯轧制重轨的优点及重轨钢连铸工艺特点作了说明，介绍了国外改善连铸方坯质量的措施和用连铸坯轧制重轨的主要厂家。     

高速重轨钢洁净度与均质性控制关键技术

高速铁路对重轨钢质量提出了更高的要求,洁净度与均质性控制是其质量提升的关键。包钢高速重轨钢采用无铝脱氧工艺降低钢水全氧质量分数、VD 真空脱气工艺强化脱氢、全程保护浇注与中间包冶金防止钢水二次氧化和促使钢中夹杂物上浮,提高钢的洁净度;通过合理控制钢液过热度、严格控制拉速、采用结晶器电磁搅拌、动态二冷、动态轻压下控制等关键技术来减轻和消除铸坯中心偏析,提高钢的均质性。生产实践表明,高速重轨钢中w T ［O］≤0.0020%、w［N］≤0.0050%、w［H］≤0.00015%、w［Al］≤0.0040%,A类夹杂物不超过2.0级,B、C、D 类夹杂物不超过1.0 级,中心疏松评级不超过1.0级的比例平均为83.1%,中心缩孔不超过0.5级的比例平均为94.3%,中心碳偏析指数最大为1.07。包钢高速重轨钢综合质量满足了《时速200km客运专线铁路用钢轨标准》的要求。     

武钢重轨生产技术现状及未来发展趋势

简述了我国四家钢轨生产厂的重轨生产状况。重点介绍了武钢重轨生产技术现状及未来发展趋势,采用化学成分控制技术、夹杂物控制技术、脱碳层控制技术、表面质量控制技术、外形尺寸控制技术、平直度控制技术来保证钢轨钢质纯净度、外形尺寸精度、平直度、实物质量及机械性能等。提出钢轨重型化、工艺现代化、品种系列化、产品国际化、长尺热处理、开发耐蚀轨的重轨发展新方向。     

重轨钢炉外精炼技术

从工艺、设备、自动控制等方面对重轨钢的炉外精炼技术进行了较全面的论述，对重轨钢铁生产具有较好的参考价值。