汽车车门包边技术应用

如今大多数汽车门盖都采用压边或滚边的形式,把车门外板和内板合到一起。如何很好的应用该技术,需要考虑工件,压边设备,滚边设备等很多方面。本文就是介绍如何应用包边技术提高汽车车身质量。     

基于物理实验的平面压边精冲工艺研究

论述了平面压边精冲的机理和工艺方法,设计制造了实验模具,并对不同塑性和厚度的坯料进行了物理实验;分析了精冲过程中的冲裁力,研究了平面压边精冲工艺中材料塑性、模具的相对间隙、压边力和反顶力与剪切面光亮部位在剪切面中所占比值大小的相互关系。实验表明,平面压边精冲技术是一种有效提高工件冲裁剪切面质量而成本较低的工艺。通过对制件的流线分析和变形区硬度的检测,得出平面压边精冲工艺对工件的外周有很明显的加工硬化作用,而心部强度不变的结论。     

大型铝合金曲面件在电磁渐进成形首次放电条件下的起皱行为研究

针对大型铝合金曲面件电磁渐进成形技术,采用整体压边和分块变压边力压边的方式,研究了电磁渐进成形工艺中首次放电后板料的起皱现象和规律,揭示了压边力对电磁渐进成形首次放电过程中板料起皱和材料塑性流动行为的影响。结果表明:数值模拟结果预测出的首次放电后易起皱区域为板料的法兰区和悬空侧壁区,与实验结果一致;整体压边方式下法兰区域和悬空侧壁区域无起皱的临界压边力分别为8.4 kN和21.6 kN;分块变压边力方式下,最靠近局部塑性变形区的压边分块上的法兰区域无起皱临界压边力为8.4 kN,最靠近悬空区的对称的两个压边分块上的悬空侧壁区域无起皱临界压边力为23.8 kN,且相比于整体压边方式的无起皱临界条件下,在分块压边方式的无起皱临界条件下板料的变形流动能力得以明显提高。     

盒形件多点常力压边拉深模设计

对盒形件拉深成形,提出了在周向多个位置施加压边力的方法,且根据常力压边原理,用弹簧和橡胶作弹性元件,可根据需要在不同位置施加不同的压边力,且每个位置的压边力在拉深过程中保持定值.以此设计的模具所提供的压边力,更适合复杂零件的成形,也更符合拉深工艺对压边力的要求.     

方盒形件混合分块压边拉深工艺研究

目的 提高盒形件拉深成形过程中的成形件质量及成形极限。方法 提出混合分块压边方法,即将法兰区的4个直边区和4个圆角区沿周向分开进行压边,并在每个圆角区分别采用径向分块压边。采用有限元方法,结合正交试验,对压边圈的分块位置及压边力的分配方案进行优化设计,并通过实验比较分别采用混合分块压边方法和整体压边方法时方盒形件拉深成形的抑制起皱效果及成形极限。结果 有限元模拟和实验结果表明,采用混合分块压边方法,成形件皱纹最大幅值及最大减薄率显著减小,板料最小厚度增加,有效降低了成形件的起皱和破裂风险。结论 新方法抑制起皱的效果显著优于普通压边方法,在合理的工艺条件下,板料的成形极限也得到明显的提高。     

气动压边在铝盖模具中的设计应用研究

铝盖生产首先需要将铝板进行圆筒拉伸，是属于带压边圈的拉伸方式。目前铝盖行业普遍采用的压边方式是橡胶圈或弹簧压缩提供压边力，由于橡胶圈和弹簧的压缩特性，在压缩过程，提供的压边力存在一个变化的过程，即先小后大，从而导致拉伸后的铝筒侧部壁厚存在不均的情况。而且橡胶圈和弹簧的经反复压缩后容易失效，压边力提供不均，影响产品质量。本文主要研究气动压边的方式，在铝筒拉伸的整个过程提供均匀可靠的压边力，确保铝筒质量。     

板料成形过程动力分析中的惯性效应的研究

本文指出板料成形中采用曲面压料面时压边圈夹紧过程动力显式有限元分析存在惯性效应问题,采用能量法分析了影响惯性效应的一些主要因素,提出"虚拟补实压边圈"方法以克服惯性作用,高效实现曲面压边圈夹紧过程的动力显式有限元模拟,对于连续快速地模拟曲面压边和拉延等多阶段板料成形过程有重要意义.     

板料成形模拟中压边力处理的研究

针对弹性压边建立了一个力学模型,用于板料成形的动力显式有限元模拟.以MUMISHEET'93方盒拉深标准考题为例,模拟了方盒在不同压边力情况下的起皱情况.数值计算结果表明该模型能有效地模拟弹性压边力,并预测工件法兰部位的起皱状况.     

提高圆筒件极限拉伸系数的控制方法研究

分析了影响板料拉深成形极限拉伸系数因素,指出压边力参数对LDR具有不可忽视的影响,并给出了改造单动液压拉深压边力控制系统提高LDR的方法.     

研究单位压边力值对板料成形性能的影响

主要介绍板料在拉深成形过程中单位压边力值对板料成形性能的影响。研究方法采用仿真技术,指出板料在成形过程中如按最初设定的单位压边力值进行成形,那么,板料成形过程中单位压边力值将逐渐增大,严重影响板料成形极限。如果采用控制板料在成形过程中压边圈下坯料的单位压边力值,将提高板料成形极限。其结论为生产现场提高板料成形性能和表面质量提供了一种可实施的方法。