改变压铸工艺 提高铸件质量

在生产实践的基础上,针对铸件的特点,通过改进浇注系统,提高压铸件的质量,分析了3种压铸工艺的优缺点.     

镁合金及其加工技术研究进展

总结了高耐蚀镁合金、高温镁合金、阻燃镁合金、超轻Mg-Li合金的开发现状,综述了镁合金加工技术的研究进展及镁合金的应用状况.半固态射铸技术是一种自动化程度很高的新技术,有望成为生产镁合铸件的主流工艺.而近年来出现的许多新压铸方法,包括真空压铸、充氧压铸和半固态压铸等方法能够大大减少铸件气孔缺陷,提高铸件致密度,因而有很大的发展潜力.     

复杂结构ADC12铝合金汽车支架挤压铸造工艺参数优化

目的 解决ADC12铝合金汽车发动机支架在挤压铸造成形工艺下的缺陷问题。方法 利用ProCAST模拟软件对该汽车发动机支架的挤压铸造充型和凝固过程进行模拟,对挤压铸造工艺参数进行正交试验设计并模拟得到最佳工艺参数,对铸件浇注远端厚壁部位采取局部加压优化措施,并对厚壁部位进行X-Ray探伤,观察铸件的缺陷情况。结果 对挤压铸造的工艺参数进行正交试验极差分析后,发现各工艺参数按对铸件凝固后质量的影响程度从大到小的顺序依次为挤压比压、浇注温度、模具温度。通过正交试验得到优化后的工艺参数为浇注温度730 ℃、模具温度300 ℃、挤压比压150 MPa。局部加压时挤压销的最佳激活时间为4 s,此时可以完全消除铸件内部的缩孔缩松缺陷。选择优化后的工艺参数生产该汽车发动机支架,产品外观完整,没有出现表面裂纹等缺陷。在X-Ray探伤下无明显缺陷,内部质量良好。结论 选择合理的浇注温度、模具温度和挤压比压可以有效减少铸件内部的缩孔缩松缺陷,采用局部加压并合理控制挤压销的激活时间可以完全消除缩孔缩松缺陷。     

拼焊技术在汽车车身制造中的应用

介绍了拼焊技术及其在汽车车身制造中的应用情况,给出了拼焊的方法和工艺步骤,分析了拼焊工艺的研究方向和应用前景.     

薄壁陶瓷型铸造工艺的研究与应用

薄壁陶瓷型铸造工艺是将陶瓷型厚度控毛制在2～3mm,并采用金属国外衬套,辅以喷雾冷却等措施.大大提高了铸件凝固时的冷却速度.有效地减少脱碳层,同时细化晶粒,提高了铸件的使用寿食.由于陶瓷型厚度的减薄.大大减少了铸型的脱液收缩及由此而引起的铸型变形和型裂.提高了铸件的精度.应用此工艺成功地试制了汽车万向节热锻模及自行车曲柄辊锻模,工艺简单,成本低,创作周期短.模具使用寿命长.     

摩托车铝合金缸体压铸工艺参数优化

为解决摩托车铝合金缸体压铸件存在的缺陷问题,利用Any Casting铸造数值模拟分析软件,采用正交试验方法,并借助Image J软件统计铸件的孔洞面积(缩孔缩松或气孔),系统研究了压铸工艺参数:快压射速度、快压射切换点位置及模具温度对摩托车铝合金缸体孔洞面积的影响规律.研究表明,铸件内的孔洞总面积随着快压射速度的增加而增加,随着快压射切换点位置和模具预热温度的增加而减小.本实验条件下的最优工艺参数为:快压射速度2.0 m/s、快压射切换位置280 mm、模具温度240℃.采用该组参数,使铸件致密度增大,上、下端面孔洞所占面积分别减少21%和68%,铸件废品率从14%降低到5%.     

汽车紧固件黑色磷化工艺

介绍了汽车紧固件磷化工艺,分析了影响磷化质量的因素,给出了合适的工艺条件.     

汽车排气管设计中低压铸造工艺的改进研究

低压铸造作为一种生产效率、能源利用率更高的铸工艺对于铸造领域特别是汽车生产制造中具有显著的优势,为了进一步改进这一工艺的应用,文中对汽车排气管采用了这一技术进行设计,主要完成了以下研究内容:对排气管的低压铸造浇注工艺进行了设计计算,确定了工艺的充型速度、充型压力、增压和增压速度、结壳时间等参数;在对设计铸件进行有限元模拟中发现铸件有缩松缺陷,采用用低压模式实现了内浇口改进。工艺设计结果表明:低压铸造的排气管的铸件机械性能得到改善,表面粗糙度符合要求且尺寸较准确,底注式充型同传统的比重型铸造,产品合格率得到提高。这一研究对于低压铸造工艺在汽车领域进一步推广具有一定的借鉴价值。     

压铸新技术及其应用

本文介绍了两种压铸新技术——真空压铸和充氧压铸的基本原理、设备、特点及应用。这两种压铸技术在提高有色金属材料的铸件质量与降低成本方面是成功的。     

ProCAST软件在铸造凝固模拟中的应用

为研究铸造工艺对铸件质量的影响,利用计算机进行了铸件的凝固模拟.介绍了有限元软件Pro-CAST的组成模块、功能以及应用,在应用实例中利用ProCAST软件模拟预测了铸件砂铸工艺中产生的宏观缩孔缺陷.研究表明:铸件中存在模拟预测的宏观缩孔缺陷;对浇注系统和冒口设置参数进行了优化,优化后的工艺提高了铸件产量,降低了成本;模拟结果表明,铸造模拟软件ProCAST能够准确地预测铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷.