轧钢机渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生原因及预防措施

为找到轧钢机齿轮在生产中磨削后齿面出现裂纹缺陷的原因,对轧钢机渗碳淬火齿轮进行了宏观分析、化学成分分析、硬度测试及金相检验等.结果表明:磨齿工艺不当导致齿轮最表层形成未经回火的二次淬火隐晶马氏体,硬度高且脆性大,渗碳层最终形成高-低-高的典型磨削淬火烧伤硬度分布特征,当齿轮磨削表面产生的热应力、拉应力和组织应力大于齿轮...     

20CrNi2Mo钢齿轮磨削裂纹成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验以及硬度测试等方法对某20CrNi2Mo钢制齿轮磨削裂纹产生原因进行了分析。结果表明:该齿轮磨削裂纹产生的主要原因是其渗碳区域存在严重的内氧化缺陷和魏氏渗碳体组织,降低了齿轮表层磨削面的残余压应力,增加了齿轮的磨削开裂敏感性,当磨削应力超过材料断裂强度时,便会产生磨削裂纹。     

齿轮开裂失效分析

采用断口分析、化学成分分析、低倍检验、金相检验和硬度测试等方法对某批经渗碳、淬火热处理及磨齿加工后放置一段时间发生开裂的齿轮的失效原因进行分析。结果表明：齿轮渗碳层碳化物级别过高,加上淬火后齿轮齿部应力集中,磨齿时又产生磨削裂纹,齿轮在放置期间由于应力导致裂纹扩展而开裂。     

内环凸轮磨削开裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法对某内环凸轮磨削开裂的原因进行了分析。结果表明:内环凸轮淬火温度偏高且回火不足,导致其显微组织为粗大的针状马氏体及较多的残余奥氏体,增大了内环凸轮磨削开裂的敏感性和残余内应力;同时磨削时进给量大,冷却不充分,使内环凸轮表面产生了磨削烧伤变质层及较大的磨削应力;磨削应力、残余应力以及高速磨削时的滚压应力共同作用导致了内环凸轮的磨削开裂。     

六方轴表面裂纹成因分析

材料为20CrMnTi钢的六方轴渗碳淬火后,在磨削时其表面产生了严重的裂纹。采用宏观检验、金相检验以及硬度测试等方法,对六方轴表面裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:六方轴表面裂纹是因为砂轮修理不平整以及磨削工艺参数选择不合理,使工件表面产生了严重的磨削烧伤,当磨削形变应力、热应力和组织应力综合作用超过材料的抗断强度时,就形成了裂纹。最后提出了改进措施。     

转向器螺杆失效分析

采用化学分析、金相检验和硬度测试等方法对转向器螺杆螺纹椎部的裂纹进行了分析。结果表明，转向器螺杆渗碳处理及淬火后，螺杆表层产生高碳马氏体组织而其心部却未发生马氏体转变，引起零件内的组织应力增大，这是产生裂纹的内在因素，另外，磨削方法不当又产生了二次淬硬层,叠加的应力超过了材料的强度极限时，导致了钢件表面磨削裂纹的产生。     

凸轮的表面裂纹分析

本文对一凸轮的表面裂纹进行了分析。渗碳后表层残余奥氏体含量过高级网状碳化物导致该凸轮在精磨过程中出现了磨削裂纹，本文还提出了二次回火或冰冷处理等改进措施来防止磨削裂纹的产生。     

磁弹法在线检测渗碳齿轮的磨削烧伤

以17CrNiMo6钢渗碳齿轮为例,首先制备了不同程度的磨削烧伤试样,并依据酸洗法和金相法对其进行磨削烧伤级别分类;然后通过建立不同磨削烧伤级别齿面磁弹法所测特征值MP与其表层显微硬度、残余应力的对应关系曲线,验证了磁弹法能够对渗碳齿轮的磨削烧伤做出准确评价,并使用该方法对不同磨削烧伤等级进行了量化表征。在此基础上,将磁弹法检测纳入实际生产检验流程中,实现了渗碳齿轮磨削烧伤的在线检测。     

轴承外圈沟道表面开裂原因

采用化学成分分析、酸洗低倍检验、金相检验及硬度测试等方法对轴承外圈沟道表面的开裂原因进行了分析。结果表明:轴承外圈沟道表面裂纹为磨削裂纹,主要是因为在磨削时实际进磨量大,砂轮修磨不良,加之轴承外圈回火不充分,造成轴承外圈沟道表面磨削烧伤并产生了磨削裂纹。     

脉冲激光束表面强化20CrMo齿轮材料的性能

传统的渗碳后淬火+低温回火方法处理20CrMo齿轮材料会产生较大的应力和变形,将对齿轮的质量产生极为不利的影响.采用脉冲激光束对渗碳后的20CrMo合金进行表面强化,并与传统的渗碳后淬火+低温回火的处理方式进行了对比.结果表明:20CrMo合金钢在激光熔凝作用下表层产生了致密的硬化层,且激光照射能量越大,硬化层越厚,硬化深度最大可达到0.35 mm;与渗碳后淬火+回火处理的试样相比,激光束照射虽然使表面粗糙度上升,但是表面硬度可提高75％,摩擦系数和磨损量均较低,有效改善了其表面的耐磨性.