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采用刚粘塑性有限元分析和优化算法相结合,利用三次样条函数插值表达挤压模具型腔轮廓形状,以修正的序列二次规划法为优化方法,对挤压模具型腔轮廓形状进行了多目标优化设计,建立了多目标优化的数学模型。优化结果采用有限元软件MARC/AutoForge进行了数值模拟,验证了优化结果的有效性。在气门的实际生产实践中,证明了这种方法对提高模具寿命是十分显著的。 相似文献
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采用三次格条函数插值和Bezier曲线拟合两种方法来完成挤压模具型腔轮廓形状的优化设计,以挤压表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布来提高模具寿命为优化目标,运用刚塑性有限元分析和修正的序列二次规划算法相结合的方法,获得了各自优化了的凹模型腔轮廓赋线,通过有限元软件验证了优化结果的有效性和可行性。将这些方法应用于气门及其他类似零件的生产,证明了优化的凹模型腔轮廓曲线对提高模具使用寿命有显著效果。 相似文献
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基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm, GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命 相似文献
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锻造过程最优化预成形设计系统的开发研究 总被引:13,自引:1,他引:12
采用塑性有限元、灵敏度分析和工程优化相结合的方法,提出了一种对多工序锻造过程预成形模具进行优化设计的方法。该方法通过 经设计预成形模具形状,可实现菜终锻,得到无飞边、完全充满型腔和无折叠的终锻件。在此基础上,开发了界面友好、自动化易于使用的锻造优化设计软件DOTFORGE。 相似文献
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采用塑性有限元、灵敏度分析和工程优化相结合的方法,提出了一种对多工序锻造过程预成形模具进行优化设计的方法。该方法通过优化设计预成形模具形状,可实现精形终锻,得到无飞边、完全充满型腔和无折叠的终锻件。在此基础上,开发了界面友好、自动化程度高、易于使用的锻造优化设计软件 D O T F O R G E。 相似文献
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多阶梯形壳体零件是多种复杂形状的组合,由于结构上的特点,使得其成形过程涉及的工艺参数多、材料流动趋向复杂.以铌质多阶梯管状零件为例,采用美国大型有限元软件Msc.Marc结合正交实验方法对多阶梯管状零件的挤压成形过程进行了有限元数值模拟,分析了采用不同形状坯料对模具受力的影响及常规设计方法中出现的问题,提出优化的过渡模具型面并用数值实验验证,计算结果表明采用优化的参数,零件可以很好的成形,从而得到该零件合适的挤压成形工艺和优化的工艺参数.在数值计算中,引入正交试验的设计方法,显著提高了有限元模拟的效率,大大缩短了产品的设计开发周期. 相似文献
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基于有限元灵敏度分析的锻造成形微观组织优化设计 总被引:2,自引:0,他引:2
采用有限元、灵敏度分析与工程优化算法相结合的方法,以能充满型腔且少无飞边的终锻件的晶粒度分布均匀化为目标,以预成形形状为优化对象,对锻造成形过程的微观组织进行了优化设计。采用三次B样条函数描述预成形模具形状,并以B样条函数的控制点坐标为设计变量,给出了锻造过程微观组织演变的模型,建立了衡量锻件充型性能及微观组织分布均匀化的目标函数,推导了目标函数对设计变量的灵敏度,给出了优化设计步骤。并以一典型H型锻件为例,对锻件的微观组织进行了优化,取得了较好的结果。 相似文献
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《模具工业》2016,(4):5-14
针对空心铝型材挤压件,采用传统分流组合模具和蝶形模2种设计方案,分别建立三维设计模型,结合常规等速挤压工艺参数,使用有限元数值分析软件Hyper Xtrude分别对2副模具的型材挤压过程进行有限元数值仿真模拟,同时运用软件的优化设计功能对2副模具的工作带分别进行优化设计。分析、比较铝合金金属在模具型腔内流动变形的形态、压力、速度以及模具结构内部应力、弹性变形等参数。结果表明:采用蝶形模挤压成形空心型材时,金属的流动及变形较传统模具挤压时更均匀,分流桥上端流动死区减小,挤压压力曲线平稳,模具的等效应力分布更均匀,延长了模具的使用寿命,提高了生产效率和合格率、降低了生产成本,提高了经济效益。 相似文献
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挤压模具的合理设计在钛合金挤压型材的生产中起着关键作用。使用有限元软件对TC4钛合金T形薄壁型材挤压过程进行了数值模拟。采用单因素法和正交实验法对不同结构参数进行了模拟组合,以出口标准速度场偏差SDV值作为参考依据,研究了入口圆角、模孔位置以及导流槽形状对挤压后金属成形效果的影响,并分析了挤压过程中金属的流动规律。研究结果表明:在挤压工艺条件不变的情况下,调整模具入口圆角和模孔型心与模具圆心的距离,能够获得形状较好的型材;调整导流槽形状可进一步优化模具,使金属流出模孔的速度更均匀。 相似文献
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基于微观组织优化的锻造工艺预成形及毛坯形状优化设计 总被引:3,自引:0,他引:3
以锻件晶粒尺寸细小均匀为目标,以预成形形状设计为对象,提出了锻造成形过程微观组织优化设计方法,构建了晶粒尺寸、锻件形状子目标函数以及无量纲化的总目标函数,确定了预成形形状作为优化过程的设计变量;给出了优化设计的具体步骤,采用微观遗传算法和有限元模拟方法开发了基于预成形设计的锻造过程微观组织优化程序;并对典型的圆柱体镦粗进行了面向微观组织优化的预成形设计,给出了能够获得具有良好微观组织的镦粗成形预成形模具型腔形状。通过分析不同高径比的初始毛坯形状对微观组织优化目标函数值的影响,给出了较为合理的初始毛坯形状高径比取值范围。 相似文献
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为验证喷涂绝热材料对黑色金属挤压铸造模具热平衡温度的影响,采用ProCAST软件模拟了汽车变速器副箱锥环支板的挤压铸造成形过程,对绝热涂料模具的温度场进行分析。结果表明,涂料层可以有效抑制模具型腔温度的大幅波动,使模具型腔温度缓慢上升。涂料层降低模具工作温度作用有限,难以解决因黑色金属挤压铸造模具型腔过早失效问题。采用强制冷却的热管理方案可成为提高黑色金属挤压铸造模具寿命的新途径。 相似文献
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