薄壁长筒壳体机加工艺改进

为提高某产品用薄壁长筒壳体在机械加工中的质量,经机加工艺试验研究、验证,在其制造过程中综合考虑壳体变形、壳体表面质量精度等诸多因素,通过大量机加试验找出壳体变形规律,确定加工工艺方案,很好地解决了薄壁切削受力变形和装夹变形等影响产品加工精度的问题,使壳体的加工达到设计要求.     

某产品深孔壳体加工工艺技术改进

目的某产品壳体为关键重要零件,壳体内承载大部分零部件,壳体加工精度的高低,直接影响产品设计指标,壳体内孔较深,且壳体壁厚差设计精度要求相对较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,影响产品加工质量,为此进行工艺技术改进,解决深孔壳体加工壁厚差超差问题。方法通过改进壳体预压型、冲拔工艺,改变拔伸毛坯冷却方式,增加壳体内膛喷砂工序,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位工艺基准,改进夹具设计结构,使加工装夹定位工艺基准统一,消除多次装夹累计误差。结果通过工艺技术优化改进,解决了壳体加工壁厚差超差问题。结论提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。     

薄壁零件加工变形控制方法研究

薄壁件具有重量轻、节约材料、结构紧凑等优点,被广泛应用于航空发动机产品中。但航空发动机类零件主要采用高温合金、钛合金等难加工材料,而薄壁零件刚性差,加工易变形,严重影响零件的尺寸与形位精度。本文主要从毛坯、机加工艺、装夹与支撑方式、检测方法等方面就如何更好地控制薄壁零件加工变形进行了系统研究。     

引进空分设备合约中压力容器的几个具体问题

<正>1985年劳动人事部锅炉压力容器安全监察局制订了“进出口锅炉压力容器监督管理办法”(试行),该办法适用于对外贸易合同、各种契约、协议等(以下统称合约)进出口的锅炉、压力容器,但不适用于船舶、铁路机     

保证公差要求的装夹和加工顺序自动规划

提出了一个保证公差要求的装夹方案和特征加顺序自动规划方法。该方法根据机床的加工精度确定关键公差特征,以关键公差特征和唯一加工方法特征为基础,将零件的特征模型分解为相同装夹特征集合。该方法具有较快的规划与排序的速度,与设计系统紧密集成,并可在规划的过程中实现零件的整体可制造性评价功能。     

复杂零件批量快速测量技术研究及应用

随着机械制造业高速发展,复杂零件测量效率成为了制约产品正常交付的重要因素。项目组通过批量测量工装的设计及研制,并基于PC-DMIS语言自主开发设计了自动测量程序,最终利用高精度三坐标机实现了某复杂零件批量快速测量,测量效率提升显著。本文主要从实现原理、零件装夹、多工位多状态装夹工装、测量流程设计、测量程序设计及编写等方面介绍复杂零件批量快速测量技术的应用情况。     

工业射线胶片自动洗片机的应用技术研讨

研讨工业射线胶片自动洗片机在锅炉、压力容器行业的应用技术和实际经验，指出机、片、液、人、法五大要素对此新技术推广应用的重要作用。     

不同装夹方式下的连杆疲劳寿命

目的分析大头间隙配合及大头小头均间隙配合这2种不同装夹方式,对连杆疲劳寿命的检测产生的不同的结果。方法采用MTS880±500 kN和MTS322±250 kN疲劳试验系统,采用不同的装夹方式模拟发动机工作状态,并通过"可靠性试验SAFL方法"进行数据处理。结果采用大头间隙配合装夹的连杆失效概率为5.2×10-5,大头小头均间隙配合装夹的连杆失效概率为0.87×10-5;并且2种装夹方式会影响连杆疲劳试验后的断裂位置。结论连杆疲劳试验中,采用大头小头均间隙配合装夹方式得到的连杆失效概率,较大头间隙配合装夹方式更小。进行疲劳试验需谨慎选择装夹方式。     

轴箱体二次加工工艺优化

本文介绍了轴箱体在加改二次加工中,从装夹、定位、找正等方面分析,改变原有的定位找正方式。根据钢丝螺套结构,巧妙采用螺纹配合的辅助定位,达到快速定位,简单快捷,提高工作效率的效果。     

基于TAD聚类的零件装夹规划方法研究

为实现零件加工时的自动装夹分组及定位面、装夹面的自动选择,从定义特征、加工面、装夹方案及它们之间的关系出发,采用聚类的思想求解装夹规划问题.在划分加工阶段的基础上,提出用"找相同元素法"获得刀具进入方向(TAD)相同的特征组合.对特征——TAD矩阵做变换,得到TAD可行解,进一步对TAD可行解寻找装夹面、定位面,并生成装夹可行解,即可形成装夹方案.以CATIA平台为基础,用CAA开发软件验证了该方法的可行性.该方法对实现零件的装夹分组有重要作用.     

浅谈压力容器焊接质量控制因素

随着焊接技术的发展,出现了一些新的焊接设备、焊接方法、焊接工艺,与此同时也产生了很多问题,因此需要对焊接质量进行更加严格的控制。该文从"人、机、料、法、环"5个因素出发,对压力容器焊接质量分别从人员因素控制、设备机械选用控制、材料因素控制和焊接工艺方法控制等方面进行阐述、说明、分析,为提高压力容器焊接质量奠定基础。     

基于CMM测量系统的智能装夹技术

三坐标测量机(CMM)是一种高效率、高精度、多功能的检测设备。智能装夹技术对CMM数字化检测系统的测试起着十分重要的作用。文章通过智能装夹系统设计,充分有效利用现有智能装夹设计经验,在典型组合装夹的基础上进行推理、变型,快速地设计和组装出满足检测要求的装夹系统,并对计算机辅助智能装夹快速设计系统的关键技术进行分析研究。     

微型挠性接头刚度测试系统开发

针对挠性接头刚度测量中遇到的难点,如刚度小、易变形、不易装夹定位,设计了高精度挠性接头刚度自动测量系统。利用PC机、步进电机、高精度扭矩传感器组成的系统完成了刚度测量。并使用VC编制控制系统软件,实现了数据采集和测试的自动控制。在实践中取得了较高的测试精度。     

孔系零件二次装夹找正方法与技巧

在实际生产过程中，经常遇到二次装夹找正问题，对于位置精度要求高的产品，二次装夹经常会成为加工瓶颈，容易出现因装夹精度不高而产生加工超差，甚至产生废品，在生产上属于成本增加项。本文主要针对轴孔类加工问题提出解决办法，并付诸于生产实践当中。     

压力容器制造过程中变形问题的控制措施分析

作为一种特殊装备，压力容器广泛应用于化工、石油等工业领域。由于其工作环境的特殊性，压力容器在高温、高压以及腐蚀的作用下，其结构很容易发生变形，这种变形问题直接关系着生产安全，甚至会造成生命财产损失。因此要高度重视压力容器的变形问题。提高压力容器的可靠性和安全性，必须控制压力容器在制造过程中的变形。本文根据目前影响压力容器变形的主要因素以及压力容器常见变形问题，提出几点控制措施。     

解析压力容器焊接新技术及其应用

我国经济建设的快速发展,促进了压力容器制造技术的进步,相应的人们对压力容器焊接技术的要求也越来越高。在压力容器制造过程中,不仅要保持压力容器自身质量的稳定性,还要实现焊接技术在质量和效率的统一。现阶段,在压力容器的生产过程中,我国研制的双丝窄间隙埋弧焊接技术在实际制造过程中,得到了广泛的应用。因此,本文对压力容器焊接技术在压力容器制造方面的应用进行了重点的研究。     

抚顺市锅炉压力容器检验所高压气瓶检验站建成投用

<正>为加强对高压气瓶检验工作的管理,抚顺市锅炉压力容器检验所撤消某些企业代理高压气瓶检验的检验点,与抚顺洗涤剂化学厂联合筹建高压气瓶检验站,在抗氧集团余杭气瓶试压机厂的支援下,安装了新     

浅析压力容器设计中的几个问题

GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》颁布实施后,对压力容器在设计、制造和检验等环节都得到了更加有效的控制,本文就GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》实施后针对压力容器设计使用寿命、压力试验免除等问题阐述了作者自己的见解。     

化工压力容器的破裂形式与预防

化工压力容器作为一种功能强大、用途广泛的容器,是化学工业中重要的设备之一。化工压力容器容易受到密封、承压等因素的影响而出现破裂问题,从而产生安全事故,影响化工压力容器的使用性能与工作人员的人身财产安全。因此,在使用化工压力容器过程中,必须按照国家相关标准与实际需要设定压力,以保证化工压力容器使用的安全性与可靠性。本文主要针对化工压力容器的破裂形式进行探讨,并提出几点预防化工压力容器破裂的建议。     

浅谈在用锅炉压力容器检验无损检测报告存在的问题及整改方法

在对锅炉压力容器进行检验的时候,无损检测这一种方法在锅炉压力容器的检测中占据着非常重要的地位。检测锅炉压力容器的过程中,检测出来的检测报告所反映出的锅炉压力容器质量的低与高,对评测锅炉压力容器的安全使用情况等级有着非常重要的作用。