用方向统计法进行钢制曲轴淬火前后尺寸变化的分析

随着发动机强栽程度的日益提高，钢制曲轴的应用目益增多。钢制曲轴的性能优越，但其加工难度也相应较高，尤其是热处理工艺产生的变形较大。为了有效控制钢制曲轴加工变形，达到曲轴加工要求，提高曲轴加工质量，采用了表面圆角中频感应淬火工艺。该工艺很大程度地减少了变形，但变形仍然存在。本文应用数理统计方法，采用方向统计方法，对淬火前后在轴向及圆周方向所测得的尺寸数据进行了编程计算与分析，得到各主轴颈与曲柄销在不同方向上的变形量，分析了其变形规律，得到了各拐预修整量，为确定圆角淬火工艺前后的工序尺寸设计提供了依据，保证了钢制曲轴的加工质量。     

新型非调质钢曲轴中频感应圆角淬火的质量控制

从人员、设备、感应器、淬火前机加工尺寸、淬火硬度和淬火介质等几方面,阐述了新型非调质钢曲轴中频感应圆角淬火质量控制方法.     

高强度锻钢曲轴与降成本技术途径

综述了曲轴常用的材料工艺方案及其能够达到的疲劳性能,指出圆角淬火锻钢曲轴具有最高的弯曲疲劳强度。在此基础上论述了高强度锻钢曲轴和降成本技术途径：圆角淬火锻钢曲轴可以通过提高圆角表面硬度和硬化层深度实现高强度化,但必需解决淬火畸变、加工畸变、磨削烧伤等问题;锻钢曲轴的制造成本,可以通过曲轴的高强度和轻量化、非调质和易切削等措施来降低。38MnS6锻钢曲轴具有最佳的性价比,是曲轴高性能和低成本的典范。     

应用ANSYS5.7软件模拟激光淬火曲轴温度场的研究

介绍了曲轴激光淬火强化技术，采用千瓦级快速轴流式激光器对球铁曲轴进行了激光淬火试验，采用ANSYS5.7有限元分析软件在计算机上再现了曲轴圆角激光淬火过程中内部温度分布的拟实模型，探讨了直接在计算机上优化曲轴圆角激光淬火工艺参数等，分析表明，理论计算结果和实际情况较为符合。     

T12A钢凹模的锻热调质和氧氮化处理

<正> 由T12A钢制的凹模如图1,要求57～60HRC,型腔内各尺寸变形≤0.03mm,平面翘曲≤0.3mm。由于其形状复杂,工艺要求高,为达到微变形淬火和提高模具寿命,进行了锻热调质和氧氮化新工艺试验,获得了成功,其工艺如图2所示。     

基于中频淬火工艺模拟的曲轴疲劳极限载荷预测研究

采用有限元方法,分析工作弯矩载荷下的曲轴圆角处的应力分布,通过名义应力法预测未加淬火工艺的曲轴疲劳极限载荷。在此基础上,用二维简化轴对称模型代替三维曲轴模型模拟曲轴中频感应淬火工艺,得到温度分布和残余应力分布。结合圆角处的弯矩工作应力计算曲轴经淬火工艺后的疲劳极限载荷,并将其与试验结果进行比较,表明采用淬火工艺模拟能较准确地获得曲轴疲劳极限载荷。     

大型轴承套圈渗碳、淬火及模具设计应用

我厂自 1996年以来 ,陆续承接了大型轴承内、外圈渗碳、淬火的加工任务。这些轴承属于大直径薄壁环状件。在热处理过程中 ,既要保证渗层深度 (≥ 4 .5 mm)、淬火硬度、金相组织符合技术要求和检验标准 ,又要保证其变形量符合工艺要求。由于热处理工序复杂 ,渗碳周期长 (见图 1) ,使得变形量控制成为淬火过程中的关键环节。为解决这个矛盾 ,我们以格里森淬火压床为压淬设备 ,设计制造了系列轴承内、外圈淬火模具 ,并在实际应用中不断改进完善 ,取得了满意效果。图 1　轴承套圈的渗碳淬火工艺1　零件概况工件几何尺寸如图 2 a、b、c所示。要求…     

45钢阀芯零件淬火裂纹的工艺分析及改进

针对生产中45钢制零件出现的淬火裂纹问题进行分析,发现零件淬火裂纹产生的主要原因是由于零件尺寸处于淬火裂纹的敏感尺寸范围,同时钢中碳的质量分数影响了加热时奥氏体形成的相变点.经过不同的热处理工艺试验后,得到在790℃加热采用水-油淬火的方法可有效避免零件淬火裂纹的产生.     

曲轴热处理控时淬火技术应用

分析了控时淬火技术应用于柴油机曲轴热处理的工艺难点,通过对曲轴热处理时的装炉加热方式和淬火冷却工艺等进行优化,成功将控时淬火技术应用于曲轴的卧式调质,达到了保证力学性能,控制曲轴变形,避免出现淬火裂纹和大幅度提高生产效率,降低生产成本的目的,创造了显著的经济效益,同时消除了安全隐患。     

圆角淬火加热时间与回火温度对曲轴残余应力和疲劳强度的影响

研究了感应淬火加热时间及回火温度与圆角强化曲轴残余应力和劳强度的关系。结果表明,淬火加热时间增加,硬化层深度增加,表层残余压应力和疲劳弯曲极限均呈先增大后减小化。国火温度的提高,降低强化效果。与只强化轴颈、未圆角淬火曲轴相比,疲劳强度提高85％以上。     

特大型轴承渗碳淬火方法的研究

研究了特大型轴承的使用状况,从热处理工艺方法、变形方式和变形量的研究来确定机械加工留量、渗碳硬化层深度.采用合理的渗碳方式、模具矫正方法、淬火等,保证轴承质量.结果表明,特大型轴承矫正渗碳淬火后金相组织、硬度都达到技术要求.采用模具矫正的方式,保证了轴承的几何尺寸,为我国特大型轴承的研制奠定了基础.     

柴油机用42CrMo钢高强度螺栓断裂失效分析

柴油机用42CrMo钢制高强度螺栓在紧固过程中发生了断裂掉头现象,通过宏观检验、化学成分分析、纤维流线及过渡圆角检验、显微组织检验和扫描电镜分析等手段,并结合螺栓加工工艺,对其断裂原因进行综合分析。结果表明:螺栓调质过程中,在应力集中的头杆结合区产生淬火裂纹并形成陈旧断口,减小了螺栓的有效承载面积,装配应力作用下因相对过载而断裂。头杆结合区过渡圆角半径偏小且加工不良是引发淬火裂纹的关键因素。     

激光淬火在牙嵌电磁离合器热处理技术上的新突破

天津机床电器总厂是生产电磁离合器的专业化生产厂家，热处理工艺是电磁离合器制造过程中的关键工艺之一。长期以来。该工艺对淬火零部件存在着生产效率低，变形量大，废品率高，能耗多，质量不稳定等问题。经过多年的探索、试验、研究．我厂已正式将激光淬火新工艺应用于电磁离合器主要零部件的生产。经实际生产证明．采用激光淬火工艺提高了生产效率，加工零件变形量小；产品质量优良，性能稳定，解决了我厂热处理工艺长期存在的质量问题，收到了明显的技术经济效益。尤其是进入95年以来，我厂成功地将激光淬火工艺引入牙嵌电磁离合器的齿…     

新型曲轴旋转淬火机床的设计研制及应用

我公司最新研制成功一种新型曲轴旋转淬火机床。该机床能实现曲轴轴颈及圆角等部位的表面感应淬火。采用微机控制,整个淬火过程全部实现自动化。机床通用性强,可满足不同类型曲轴的生产要求。本文介绍了机床的设计思想及技术难点。     

齿轮的淬火冷却和变形控制

淬火冷却是齿轮生产中的重要工艺，它对齿轮精度和质量有着显著影响，从装夹方式、淬火介质状态以及淬火设备等方面进行改进，力求做到齿轮的均匀冷却，可以大幅度减小齿轮的变形量，并提高其变形规律性。     

铁路轴承淬火压力机床模具设计

货车铁路轴承淬火工艺难以控制，采用模具在淬火压力机床上对轴承进行约束，限制了其变形量，保证了淬火精度，提高了产品使用寿命。     

回火温度对曲轴圆角淬火后组织性能的影响

研究了圆角表面淬火和不同回火温度对ＬＲ６１００Ｚ增压发动机曲轴微观组织及性能的影响，结果表明：经圆角强化并１８０℃回火后，曲轴轴颈获得３ｍｍ左右的硬化层，圆角部位淬火 达１．５ｍｍ，表面硬度为５５ＨＲＣ以上，曲轴弯曲疲劳强度提高８５％以上。     

淬火工艺对耐磨钢板尺寸的影响

通过长期对离线淬火前后耐磨钢板尺寸的测量,采用大数据分析的方法,研究离线淬火工艺对耐磨钢板尺寸变化的影响。同时对不同厚度的耐磨钢板影响程度进行统计分析。得出离线淬火工艺对耐磨钢尺寸的影响规律为：淬火后比淬火前厚度减薄,长度、宽度增加,且随着试验钢板厚度的增加,钢板尺寸变化率呈降低趋势。     

柴油机曲轴中频淬火加喷丸处理残余应力分析

为提高曲轴的疲劳强度，提出了一种中频淬火后进行喷丸处理的处理方法，并对该方法与单纯中频淬火的残余应力进行了测定和分析。结果表明，该方法能显著提高轴颈平直段的表面压应力，并能改变圆角处的残余应力状态，是一种提高曲轴疲劳强度的有效方法。     

一种新型曲轴感应淬火技术的研究

在传统SHarP-c曲轴感应淬火技术的基础上,以某汽车四缸机B15T曲轴淬火工艺为例,提出了优化的曲轴感应淬火+回火工艺。测量了曲轴感应淬火/回火后的表面硬度、淬硬层深度以及宽度。结果表明,淬火后表面硬度最大偏差1.7 HRC,上、下止点硬化层深度最大偏差0.07 mm,上、下止点淬火宽度最大相差0.3 mm;淬火前后的变形量不到0.1 mm;淬火和回火共用时29 s,显著提高了曲轴淬火生产效率。