活性染料轧染法的染液浓度平衡和染料选择

本文从活性染料的染色性能出发，对活性染料轧染法中轧槽染液浓度的平衡及减少前后色差的染料选择进行了探讨。重点讨论了染料类型，浓度，补充液的加成等对染色的影响。     

活性染料轧烘轧蒸工艺的几个问题

在活性染料连续轧染生产中，经常会产生头尾色差、色光波动以及色牢度差等问题。染料的直接性是影响头尾色差的主要因素，可依据测试染料的直接性，计算轧槽染液的浓度，并确定追加和冲淡，制订改进措施；色泽波动的主要影响因素为轧槽液位、车速、预烘和固色；解决色牢度问题除仔细筛选染料外，还应采用湿摩擦牢度增进剂进行处理。     

M系列与R系列染料配伍性能对比与探究

通过滤纸渗圈试验、测试染料的直接性值(S)、吸尽值(E)、固色值(F)、固色速率(R)值、拼色试验、残液中各染料浓度比例、色差分析等方法,分析两组常用活性染料配伍性能,用于指导生产实践。结果表明:M系列染料的亲和力相差较小,上染率、固色率相近,反应时残液中染料浓度比例变化不大,配伍性好。相比而言,R系列染料扩散性好,但染料上染固色曲线规律差别大,配伍性差,因此,残液中染料比例及色光有较大改变。     

可溶性还原染料连续轧染仿色的探讨

可溶性还原染料对棉纤维的亲和力虽然比还原染料要小得多,但并不是完全没有。所以在连续轧染生产过程中,轧槽染液的平衡浓度,一般都低于补充液的浓度。同时由于每只染料的亲和力不同,导致每只染料所配染液轧槽平衡浓度和补充液浓度的差数比值各不相同。 在单色染色时,为求得前后色泽较为一致可采用轧槽染液加水来使轧槽染液和补充染液达到平衡。但在拼色时就有较大的困难,即使是老处方重染,在轧槽染液平衡以前也要有相当长一段布（起码500米以上）色光不正常（轧槽越大,平衡越慢,色光不正常的布越多）。若染新色泽虽然小样仿色已经符合要求,但大车生产还往往差异很大,甚至面目全非,需经多次处方调整,造成染疵率高、劳动强度大、停台时间长等后果。     

纤维素纤维纺织品活性染料轧染理论和工艺(一)

系统阐述了纤维素纤维纺织品活性染料轧染的理论和各种工艺，包括浸轧作用过程，以及连续浸轧产生头尾色差的原因和主要控制措施；分析了预烘时引起染料泳移的原因和控制方法；着重介绍了浸轧染液的织物在饱和蒸汽、过热蒸汽和热空气中的固色作用，对织物的各种固色方式、升温过程进行分析比较；对各种轧染工艺，特别对节能、节水、高效清洁工艺作了翔实的说明。     

活性轧染的边中色差控制

活性染料轧染咖啡、棕色、军绿等敏感色时易产生边中色差.文中比较系统地分析了产生色差的原因,如前处理煮退不匀、去碱不净,染色时轧车轧液、轧槽加料不匀、烘燥时染料泳移等,并提出了解决措施,以及在染色操作中需予以重视的事项.     

连续轧染左中右色差的原因分析

连续轧染染色时左中右色差由多种因素造成。文章从染前半制品、染料、轧槽、轧车、预烘与烘干、焙烘浸轧化学液、汽蒸及染色后处理等方面探讨了连续轧染染色左中右色差的成因及可采取的预防措施。     

K型活性染料轧焙法染色前后色差问题探讨

K型活性染料对棉纤维轧焙法染色时存在前后色差问题。为了避免出现前后色差,我们做了大量实验,并得出对亲和力较大或中等的染料,必须配制“始染液”和“补充液”,才能避免出现前后色差问题。经生产证明,采用该法染色的织物,其色差都在目测比色卡允许范围之内。     

活性染料R_f值和织物回潮率对轧染色差的影响

针对活性染料轧染存在前后色差问题,从染料的直接性、半制品的含潮率及固色碱液中染料的加入量等方面,探讨了活性染料轧染同一批次内前后色差产生的原因,提出除测定单只染料的比移值外,还应在处方确定后,测定染液中各染料的扩散是否同步,以判断拼色的合理性,选择比移值较大的染料;前处理烘干落布应采用大卷装加包布;固色时初开车染料的加入量与染色深度成近似线性关系。     

染色设备与边中色差

具体讨论了组成连续染色机的单元设备，如轧液轧辊、给液、预烘、焙烘，以及固色还原蒸箱等，与边中色差的关系。改善边中色差，应全面地分析和考虑各设备情况，不能盲目地只调节均匀轧车压力。     

Cibacron LS染料低盐染色工艺

针对Cibacron LS在30g／L的低盐染色条件下，对影响染色K／S值的染色温度、上染时间、固色时间、纯碱浓度、染色浴比等诸多工艺参数逐一进行试验分析，得出了Cibacron LS低盐染色的最佳工艺。     

直接混纺染料对大豆/棉混纺织物的染色工艺研究

研究直接混纺染料对大豆和棉纤维的染色性能，测定了在分浴和同浴条件下两种纤维上的表面色深值(K／S)，并用大豆纤维上的K／S值的分配率表示同色性的高低，用正交法优选无甲醛固色剂对染色试样的固色工艺。     

提高棉织物低带液量下活性染料的固色率

活性染料在低带液量条件下具有较高的固色率,为进一步了解低带液量时影响活性染料固色率的因素,试验探讨了棉织物带液量、Na₂CO₃质量浓度、固色温度、固色时间、Na₂SO₄加入量和加入方式、染料上染量、染料直接性对固色率的影响。结果表明:棉织物在带液量为25%～35%时,染料的固色率最高;碱剂量、固色时间、固色温度、上染量对染料水解影响较小。在低带液量下,染料在纤维上的分布状态与染料结构是影响固色率的主要因素,进入纤维内部的染料可实现内部扩散和固色,较难发生水解。染料直接性越大,活性基团活性越高且数量越多,染料固色率就越高。     

改性棉织物的活性染料染色

棉织物经壳聚糖和阳离子性物质改性处理后,可采用活性染料无盐染色工艺,提高活性染料的上染率、固色率及染色深度,降低染料消耗。文章还讨论了棉织物处理方式、焙烘温度、盐及染色浴比对染色的影响。     

稀土GdCl3对提高羊绒活性染料染色性能的研究

通过对稀土GdCl3用量、加入时间、染色温度、染色时间、pH值、匀染剂、盐量、浴比等各单因素进行了分析,从而确定正交实验,进而得到了提高羊绒深红色相活性染料染色性能的优化工艺。所确定的优化工艺为:稀土GdCl3用量为0.1%(o.m.f)),同染料一并加入,染色温度为85℃,染色时间为90min,pH值为4,浴比1:30,阿白哥B为1%(o.m.f),固色剂为氨水,固色温度为80℃,固色时间30min。在最佳工艺条件下染色后,进行各指标测试:各项色牢度均提高了0.5～1级,上染率提高了10%左右,断裂强力、断裂强度、断裂伸长率、断裂功等有所增大,色差、pH、甲醛均在合格范围内。     

锦/棉活性染料一浴法染色工艺

对锦棉织物的前处理、染色进行了探讨。采用轧卷堆置的方法进行前处理和卷染的方法进行染色。采用活性染料一浴法即在不同pH条件下进行染色,通过测定不同活性染料的上染率和固色率,确定采用CibacronFN型染料并制定了相应的生产工艺,整个生产过程采用低张力工艺,保证产品的质量和风格。     

印染工艺过程亟需pH值在线测控

通过pH值对锦纶喷射溢流染色、牛仔布靛蓝染色、两相法快速蒸化的工艺影响，阐明了pH值在线测控的必要性，介绍了活性染料受控染色工艺过程应用计量添加碱剂实现线性固色的pH值控制。     

固色和铁媒染对苏木染色丝织物颜色稳定性的影响

通过测试染色织物的颜色指标值（L﹡、a﹡、b﹡、c﹡值及K/S值）和色牢度,探讨了苏木天然染料媒染染色柞蚕丝织物及经固色处理的丝织物的颜色稳定性。研究结果表明,媒染和固色均会影响染色织物的颜色和颜色稳定性;固色可增加染色织物在不同pH值水溶液的颜色稳定性;铁媒染染色可以明显提高织物的耐洗色牢度,但不能增强织物的色光稳定性;铁媒染和固色对苏木染色丝织物颜色的光稳定性和氧漂稳定性均有改善;在高温条件下,铁媒染和固色不能增加苏木染色蚕丝织物的颜色稳定性,但固色可使染色织物更加艳丽。