力学分析在挤压模具调整方面的应用

所有的挤压缺陷，如开口，收口，波浪，弯曲，扭拧，平面间隙超标，塞模，表面撕裂等，均可以找到力学方面的形成原因，通过受力分析与分析料头，模具结构，找到使之变形的力或力矩，然后施加反向作用的力或力矩，最终使模具出料正常。     

爪极热锻模具失效机理的数值模拟与实验研究

针对爪极热锻模具寿命低、耗费大的问题,对热锻成形过程进行金属变形、温度以及模具应力和磨损等有限元分析。为验证有限元分析结果,对实际失效热锻模具进行微观组织和力学性能实验分析。有限元预测的模具受力、磨损和温度与实验结果吻合较好,共同揭示了上模因应力集中开裂失效、下模因磨损和高温软化导致塑性变形失效的机理。     

壳体侧壁冲孔模设计

设计了1副上模结构为浮动式的模具 ,凸模只在拉伸件内部上下运动 ,凹模在拉伸件的外部,从而解决了因拉伸件内部尺寸限制出现的凹模强度问题和因凸模随压力机滑块上下运动零件无法定位的问题。介绍的模具结构可供冲制类似零件参考     

发动机罩外板翻边工序的改进

针对既有时序要求又有推拉楔结构的模具在翻边过程中出现活动凸模反应迟缓、刮料器刮件时制件变形等问题,从模具结构进行分析,通过更换刮料器的动力装置改善模具对板料的成形性。生产实际验证:该方案合理,制件成形质量良好,生产效率提高。     

斜面盖冲孔工艺及模具设计

通过对斜面冲切过程中冲切凸模的受力分析,设计了合理的模具结构。针对斜面冲孔的加工难点,总结了设计斜面冲孔模时,在模具结构中可采取的措施及方法。     

离合器壳体消失模模具设计与制造

分析了离合器壳体铸件的结构特点,针对铸件顶部阴影部分、两侧加强筋及下部凸台部分在凹模上作抽芯时会产生干涉的特点,提出两种解决方案进行对比,得到最佳的模具模块设计方案.并对模具模块进行合理的分块设计,以利于后续工序.提出了基于泡沫加工原型的模具快速制造工艺,从而在保证质量的同时,实现了模具的快速制造.     

基于加权分析法的车用铝合金防护罩热锻模具磨损分析

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9%;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究。     

杆系柔性成形模具凸模接触点的计算方法

杆系柔性成形模具是一种成本低、柔性高、生产周期短的板材成形新方法,各个凸模伸缩量的计算是杆系柔性成形模具要解决的基本问题之一。为了实现对曲面板件冲压成形模具的快速重构,针对板件的三维曲面模型,提出了基于STL文件格式的一种简单、实用的离散球形凸模与板件接触点的计算方法,为杆系柔性成形模具的数字化重构提供了一种理论依据。经验证,该方法能够满足模具快速重构的要求。     

基于加权分析法的车用铝合金防护罩热锻模具磨损分析

以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究。首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9%;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究。     

叶片模具的开模过程仿真及碰撞干涉检验

提出把叶片模具的开模过程看作是一个机构的运动过程,并基于机构分析的方法研究了叶片模具的开模过程中的碰撞干涉检验问题.对模具机构的创建、机构运动的建立等问题进行了讨论.并以UG为图形支撑软件,对该方法进行了编程实现.     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用Flash和3DMax两个软件强大的仿真功能对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况。结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现了模具工作过程。发现模具的早期设计问题以及时进行修正和改进,以保证模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本。     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术研究

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用FLASH和3DMax两个软件强大的仿真功能,对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况.结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现模具工作过程.发现了模具的早期设计问题并及时进行修正和改进,保证了模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本.     

斜面盖冲孔工艺及模具设计

通过对冲切凸模在斜面冲切过程中受力及其所产生影响的分析,设计了合理的模具结构。同时,针对斜面冲孔的加工难点,系统归纳了在斜面冲孔模设计时,在模具结构中可采取的措施及方法。     

方花键轴开模冷挤压的模具设计及工艺实验研究

针对１２５ｃｃ摩托车变速箱的方花键主轴,讨论了花键开模挤压的模具结构特点和影响花键成形的模具回弹问题,提出在开模挤压的可成形性范围内选择入模角,可以避免挤压时出现的入模口局部镦粗现象的发生。     

线包整形模

图１定子线包端子两侧受力均匀，不易出现偏移扭曲，极大地提高了端子的断面质量，使后工序控制翻料、偏移成为可能。 微型电动机的定子线包一般要经过整形，图１是定子线包示意图。过去是人工整形，既费时且费力。为了解决这个问题，笔者设计了一副整形模。这副模具安装在压力机上进行线包整形，工人劳动强度减轻了，产品质量和工作效率也大大地提高了，可以说比较成功。１模具工作过程整形模如图２所示。工作时，将已下好线的定子３２放在模具的定位板２９中定位。压力机带动上模（上模与压力机是靠压力机活塞杆下端螺纹部份与上座板１…     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

冷挤压模的有限元分析

针对冷挤压模早期断裂失效现象 ,应用有限元方法对结构的受力状况进行分析 ,分析结果表明凹模应力分布不均且应力值较大 ,后将凹模与模座间的公差改为过盈配合 ,改进后凹模所受最大应力降低了27.6 %,提高了模具使用寿命     

偏心侧冲斜楔平衡结构的设计和应用

对于较大制件的侧冲孔,当无法沿着侧冲方向布置斜楔驱动器时,可以考虑采用偏心侧冲的方法,而偏心侧冲的最大弊端是其产生的力矩可能会破坏斜楔的平衡,进而使凸模折断。为了解决这一问题,本文介绍一种偏心侧冲斜楔的平衡结构设计方法,它可以彻底克服偏心力矩的不良影响。这种方法通过在发动机检修盖冲孔模具上的应用,证明是可行的。     

汽车覆盖件模具三维设计中的曲面修整与简化

汽车覆盖件模具三维结构设计中的难点之一是复杂曲面的分模，本文详细介绍了一套对工艺数模曲面的修整与重建的方法，解决了分模失败的问题。另外，在对模具结构进行具体分析的基础上，提出了工艺数模曲面简化的方法，使模具三维设计过程的数据量大大减少，加快了运算速度。文中所提出的方法均经过实践的检验，效果良好。     

基于FEA的齿坯锻造模具寿命的提高北大核心CSCD

为了节省耗材、减少工序、提高产品的精度和性能,齿坯的制造方式正逐渐由开式锻造转变为闭式锻造,但闭式锻造通常需要更大的成形力,易引起模具开裂、加剧模具磨损。针对该问题,对某齿坯的两种闭式锻造结构进行了分析,确定了合适的锻模结构,解决了模具开裂的问题,模具寿命从2600件提升至4120件。在此基础上,采用有限元分析(FEA)和正交试验相结合的方法,获得了不同组合的坯料加热温度、模具预热温度、上模底角、上模圆角等工艺参数对上模单次磨损深度的影响,并以降低上模单次磨损为最终目的,通过极差分析法确定了各参数的最优水平值。而后采用最优参数,以累计磨损方式连续进行24次锻造模拟,并拟合获得了上模总磨损深度与锻造次数的函数模型,依此推测出上模寿命。工艺参数改进后,模具寿命从4120件提升至7860件。