重油催化裂化装置能耗分析及降耗措施

为降低重油催化裂化装置的能耗，通过对提升管，汽提段，机泵，CO余热锅炉及主风四机组进行改造，采用优化雾化蒸汽用量及原料预热温度，保持合适的催化剂活性，调整分馏塔热负荷分布，合理控制反飞动量及提高低温余热利用率这一系列措施。使装置能耗从3.46GJ/t降到2.52GJ/t。     

裂解原料轻质化对乙烯装置运行的影响

介绍了中国石油兰州石化公司46万t/a乙烯装置乙烯裂解原料轻质化的技术改造,并对原料轻质化后装置所出现的问题及解决措施进行了分析。乙烯装置通过多次技术改造,将裂解原料轻质化比例由低于10%提高到45%以上,装置的双烯收率提高、能耗降低。通过采用节约蒸汽用量、优化压缩系统操作、优化分离系统操作等措施,解决了装置原料轻质化所引起装置稀释蒸汽的发生量减少、压缩系统中C2加氢反应器、高低压脱丙烷塔、碱洗塔等负荷增加、分离系统各精馏塔负荷增加等问题,保证了装置平稳运行。     

重油催化裂化装置进料系统改造

胜利石油化工总厂600kt／a重油催化裂化装置(RFCCU)，为了适应加工常渣的需要，进料系统进行改造，采用UPC鼓泡型喷嘴和分段进料，改善了原料油的雾化效果，降低蒸汽的用量，改善了产品分布，提高汽油产率3．23％、轻油收率0．63％，提高经济效益1929．2万元／a。     

催化裂化沉降器顶旋风分离器直连改造后料腿结焦原因分析

催化裂化装置沉降器顶旋风分离器(顶旋)由软连接改直连后，设备结构变化使得汽提油气停留时间和流动轨迹发生变化，装置操作条件波动，降低原料油雾化蒸汽流量等因素导致沉降器顶旋料腿及汽提段结焦。提出了以下改进措施：恢复原设计沉降器顶旋直连改造前的平衡管长度，控制相对较高的汽提蒸汽流量，使汽提油气停留时间少于10 s,同时保证沉降器顶旋翼阀处不结焦，使料腿下料顺畅；避免加工焦化蜡油等含多环芳烃较易发生缩合结焦的原料；原料油雾化蒸汽控制不低于喷嘴设计值，保证喷嘴雾化效果，同时控制再生剂温度不低于680℃,使原料油中高沸点组分遇高温再生剂瞬间气化，提高剂油比使原料雾化液滴与更多的再生剂接触气化发生催化裂化反应，减少热裂化反应生成结焦前身物。     

LPH-1型重油进料雾化喷嘴的工业应用

介绍了LPH-1型进料雾化喷嘴的性能及其在中国石油化工股份有限公司沧州分公司1．40Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。应用结果表明,LPH-1型重油进料雾化喷嘴雾化蒸汽用量小（只有3％）,压力降低（只有0．25MPa）,喷射速度适中,雾化效果好。采用该喷嘴后,催化裂化装置干气和焦炭产率降低0．51个百分点,轻液体收率增加1．93个百分点,催化剂消耗降低1．83％,每年可增加经济效益3358×10^4 RMB￥。     

不同气体用作催化裂化原料雾化介质对裂化反应的影响

考虑到催化裂化装置普遍存在的蒸汽用于原料雾化所存在的弊端,结合中国石化股份有限公司荆门分公司催化裂解(DCC)装置的实际情况,提出一种新的原料油雾化技术,即采用炼厂干气代替现有的催化裂化雾化介质——蒸汽,以期克服蒸汽雾化所存在的问题。在小型固定流化床上采用工业装置的操作条件,考察了干气及其主要组分气体(如氢、乙烯、甲烷和乙烷等)作流化气对重油催化裂化产品分布的影响。结果表明,在干气环境下催化裂化产品分布所受到的影响,与干气组成尤其是干气中氢气和乙烯的含量有关：氢气环境下,干气、液化石油气、汽油和焦炭产率降低,柴油和重油的收率提高;乙烯环境下,干气、重油和焦炭产率提高,而液化石油气、汽油收率降低,柴油收率变化不大;干气代替蒸汽作流化气,在某种程度上提高了产品的柴汽比。     

延迟焦化装置节水措施

中国石油独山子石化分公司1.20 Mt/a延迟焦化装置自开工以来存在新鲜水和循环水耗量较高、蒸汽凝结水未能完全密闭回收等问题.对冷焦水、除焦水、循环水、凝结水回收系统存在问题进行分析,找出了新鲜水、循环水耗量高以及凝结水未完全回收的原因.提出了引酸性水汽提装置的脱硫净化水作冷焦、除焦水补水等节水措施,使装置新鲜水月耗量降低了7 kt左右;加强对循环水水冷器的管理,循环水的耗量降低了200 t/h;蒸汽凝结系统由水泵打压改造成利用自身压差出装置,使得蒸汽凝结水大部分得以回收,每年可回收凝结水21.6 kt,进一步降低了焦化装置的水耗.     

常减压装置极低负荷下减三线和减四线产品的质量问题及对策

针对常减压蒸馏装置在极低负荷下运行中存在的减三线和减四线作为润滑油原料的初馏点降低和粘度降低等问题。采取了通过增加塔内汽液相负荷,减压炉炉管注汽,优化汽提蒸汽用量等措施,改善了自产过热蒸汽温度品质,提高了减三线和减四线油的初馏点和粘度,改善了其作为润滑油原料的产品质量,提高了装置在极低负荷下运行的产品效益。     

CS-Ⅱ型高效雾化喷嘴在重油催化裂化装置的应用

介绍CS-Ⅱ型高效雾化原料喷嘴雾化原理、性能特点及工业应用效果。武汉分公司催化裂化装置同等加工量下每小时节约蒸汽2.6 t,液化气+轻油收率提高了3.27个百分点,焦炭产率降低了2.1个百分点。显微观察照片表明,更换CS-Ⅱ型喷嘴后待生催化剂挂焦均匀,细粉比例在正常范围内,CS-Ⅱ型喷嘴线速较低,雾化效果较好。     

催化裂化装置加工劣质原料油的操作优化

中国石化金陵石化公司蜡油加氢预处理装置焦化蜡油掺炼比例由20%提高至40%,常减压装置实施减压深拔操作,减压渣油500℃馏出率由6.0%降至5.2%,导致下游催化裂化装置混合原料密度高、重金属含量高和总氮含量高,提升管进料呈现重质化和劣质化倾向。针对Ⅰ催化裂化装置加工劣质原料油对生产的影响开展技术分析,加强催化裂化装置生产技术优化、采取改进焦化蜡油的加工流程、提高原料雾化效果、优化沉降器汽提蒸汽用量、减少回炼油的回炼量、改善催化剂性能以及提高钝化剂的加注量等措施,使催化裂化装置的技术、经济指标逐步恢复。优化后平衡催化剂微反活性由53.98%上升到56.00%,装置处理量提高了11 t/h,总液体收率增加1.90%,焦炭产率降低0.32%,干气产率降低0.70%。     

重油催化裂化装置进料系统改造

为了适应加工常渣的需要 ,胜利石油化工总厂 60× 1 0 4t/a重油催化裂化装置 (RFCCU) ,对进料系统进行改造 ,采用UPC鼓泡型喷嘴和分段进料 ,改善了原料油的雾化效果 ,降低蒸汽的用量 ,改善了产品分布 ,提高汽油产率 3 .2 3 %、轻油收率 0 .63 % ,提高经济效益 1 92 9.2万元 /a。     

齐鲁研究院模拟裂解装置成功进行节水改造

齐鲁石化研究院化工所模拟蒸汽裂解中试装置循环冷却水系统近日改造完毕，改造后的装置性能得到优化，同时可节省大量新鲜水。据测算，此系统每年将减少6000米^3新鲜水的排放。     

以水代汽智能喷雾技术在延迟焦化装置的应用

为解决延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程中1.0 MPa蒸汽消耗量大的问题,通过实施以水代汽智能喷雾技术,即采用智能雾化装置将除氧水雾化成微小液滴,代替大部分1.0 MPa蒸汽作为焦炭塔大吹汽介质,以达到降低蒸汽消耗的目的。应用该技术后,焦炭塔大吹汽操作稳定,大吹汽过程中每次可节约1.0 MPa蒸汽16 t,实现每吨原料降低能耗0.356 3 kgEo,增效94.06万元/年,同时石油焦挥发分较改造前略有下降,可以满足质量指标要求,技术改造达到了预期目标。     

3S智能喷雾系统在延迟焦化装置的应用

中国石化塔河炼化有限责任公司利用3S智能喷雾系统对2号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽系统进行了改造。改造后:大吹汽期间蒸汽用量由改造前的8 t/h降低到3~5 t/h,减小了大吹汽期间蒸汽管网的波动;每塔每次蒸汽用量由20 t降低到8.93 t,节约大吹汽蒸汽55%以上;工艺参数均保持正常,焦炭质量合格,挥发分质量分数在9%左右,每塔可回炼三泥10 t左右。达到了降低延迟焦化装置能耗、保护环境的目的。     

加氢裂化装置加工高硫原料的工艺模拟与优化

分析了高硫原料对加氢裂化装置运行的不利影响，利用Aspen HYSYS软件建立了系统模型，对增设循环氢脱硫系统前后的主要含硫物料H₂S含量、H₂S平衡以及贫胺液用量等关键参数进行了模拟计算。结果表明：通过增设循环氢脱硫系统，使循环氢中H₂S体积分数降低94.5%，主要含硫物料H₂S含量均大幅下降；汽提塔蒸汽用量由3.30 t/h降至2.20 t/h，实现了轻、重石脑油的合理切割；循环氢脱硫系统总投资1 900万元，创效865万元/a，投资回收期为2.33 a。     

流化催化裂化在石化市场上的作用在演变

今后10年，全球丙烯需求量增长率将超过GDP增长率。丙烯用于生产世界用量最大与增长最快的合成材料与热塑性塑料，主要来自蒸汽裂解装置与流化催化裂化(FCC)装置。目前约有68％的丙烯产自蒸汽裂解装置，38％的丙烯来自FCC装置。专门生产丙烯的装置是丙烷脱氢与复分解装置，提供约2％的丙烯。由于乙烯需求增长率较低，使蒸汽裂解装置能力增长受到限制，另外相当数量的中东地区新增乙烯能力是基于乙烷原料，来自蒸汽裂解装置的丙烯供应量进一步受到限制。在这种情况下，促使FCC装置作为丙烯供应源的作用变得更加重要。FCC装置从原来生产车用燃料转向更多生产石化原料，以寻求更大经济效益。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

聚酯装置节能优化与节能瓶颈分析及对策

从装置实际出发,对聚酯装置的蒸汽系统、热媒炉系统、氮气使用、循环水使用、电消耗等节能优化重点与气相热媒过饱和热、酯化余热、PTA输送耗氮等节能瓶颈进行了系统的分析,并找出了相应的对策。装置蒸汽耗量大、热媒炉效率低、氮耗高、循环水用量大等问题得以有效解决,装置综合能耗降低约25 kg EO/t,明确了装置未来节能重点。     

国内简讯

沥青氧化釜内采用雾化注水降低能耗我厂氧化沥青装置能耗中釜顶注汽占较大的比重,每釜注汽量达0.8吨/时。注汽的作用是降低釜顶气相温度和防止爆炸。为节省蒸汽,降低能耗,采用雾化注水。通过喷头把水雾化,利用氧化过程中产生的热量将雾化水变成蒸汽,布满氧化釜整个空间,亦可降温与防爆。喷头如图示。     

CS-Ⅱ喷嘴在重油催化裂化装置上的应用

大庆石化公司重油催化裂化装置改造原料雾化喷嘴后,在原料油性质、催化剂种类及性质、工艺操作条件相似的条件下,应用CS-Ⅱ喷嘴,原料雾化效果理想,产品分布更为合理,装置干气及焦炭产率降低,汽油、柴油等轻质油及总液收率增加,装置能耗降低,收到了良好的效果。