铜管铸轧加工过程质量管理系统建立与实施

采用信息化技术建立了铜管铸轧加工过程质量信息管理系统,既实现了铜管铸轧加工现场质量数据的采集和监测,也实现了离线质量统计分析.探讨了质量数据采集、质量分析、质量管理系统的建立与实施.该系统的建立与实施实现了铜管铸轧各工序产品质量信息的采集、存储、分析和批号追踪.     

《精密铜管铸轧加工技术》出版

正由张士宏研究员等撰写、国防科技图书出版基金资助的《精密铜管铸轧加工技术》正式出版。铜管铸轧加工先进技术发展速度之快、学科领域交叉之广是过去任何时代所无法比拟的,把握铜管铸轧加工先进技术的现状和发展前景有助于及时研究、推广和应用高新技术,推动铜管加工技术的可持续发展。《精密铜管铸轧加工技术》一书重点介绍了精密铜管连铸连轧制备加工技术在现代铜管短流程加工工程中的应用及其相关的技术问题,注重精密铜管连铸连轧加工先进技术发展的动态。具体包括铜管应用及加工制备、铜及铜合金的熔炼与管坯     

《精密铜管铸轧加工技术》出版

正国防工业出版社出版由张士宏研究员等撰写、国防科技图书出版基金资助的《精密铜管铸轧加工技术》正式出版。铜管铸轧加工先进技术发展速度之快,学科领域交叉之广是过去任何时代所无法比拟的,把握铜管铸轧加工先进技术的现状和发展前景有助于及时研究、推广和应用高新技术,推动铜管加工技术的可持续发展。     

基于WEB的铜管加工过程质量信息管理系统

针对企业信息化建设的需求,提出了"基于WEB的铜管加工过程质量信息管理系统"的开发.设计并实现了数据库/WEB服务器/浏览器三层体系下的铜管加工过程质量信息化管理系统,阐述了系统的体系结构、功能设计和实现方法.系统通过网络数据库完成质量信息的存储、共享、分析和再应用,实现了铜管加工过程质量的信息化、智能化、可控化管理.     

电解铝液生产铸轧板的冶金质量控制

分析电解铝液直接生产铸轧板中的质量问题和用户的反馈意见,认为造成铸轧板废品的主要原因是冶金质量,即冶炼过程所引起的化学成分、夹渣、气道、晶粒度等废品。通过对铸轧板质量缺陷的影响因素分析,分别从化学成分控制、夹渣物和气孔控制、晶粒度控制、熔炼过程温度和保温时间控制进行了论述。实施控制措施后,铸轧板的冶金质量得到有效控制,氢气含量达到（0．12～0．15）mL/（100gAl）,晶粒度达到二级以上。     

SPC技术在铜管生产线质量管理中的应用

统计过程控制(SPC)是现代企业质量管理中的一种重要手段,结合网络数据库技术可以实现生产过程中各关键工序产品质量的在线监控与离线分析,加速企业质量管理信息化进程.本文以铜管生产线质量管理为模板,系统地论述了SPC技术在铜管生产线质量管理中的应用,阐述了质量管理系统的流程以及关键技术.     

《精密铜管铸轧加工技术》出版

正张士宏,刘劲松,程明等著国防工业出版社出版《精密铜管铸轧加工技术》一书重点介绍了精密铜管连铸连轧制备加工技术在现代铜管短流程加工工程中的应用及其相关的技术问题,注重精密铜管连铸连轧加工先进技术发展的动态。主要包括:铜管应用及加工制备、铜及铜合金的熔炼与管坯水平连铸、铜及铜合金管坯的行星旋轧、铜及铜     

铸轧法与挤压法生产TP2铜管组织和性能对比分析

考察和评价了铸轧法和挤压法生产铜管管坯和管材的组织和性能，并分析了水平连铸铜管坯的组织性能以及管坯和管材的拉伸断裂机制。     

基于ANSYS的快速铸轧过程温度场数值模拟

建立了快速铸轧过程这类具有质量输运现象的金属凝固传热有限元数学模型,考虑了影响辊套与带坯传热的界面接触热导问题,采用大型通用有限元分析软件ANSYS对快速铸轧过程中的辊套与铸坯耦合温度场进行了仿真分析,并就不同工艺参数(铸轧区长度、接触界面换热系数、浇注温度、铸坏厚度以及铸轧速度等)对铸坯温度分布及其相变区间的影响进行了系列研究,为连续铸轧特别是快速铸轧工业实验参数设计提供了依据.     

提高5005合金铸轧产品质量的有效途径

熔体质量和工艺裂边是影响5005合金铸轧产品质量的重要因素之一。分析了5005合金熔体气、渣来源,阐明了熔体精炼机制,通过工艺优化,使熔体中氢含量降至0.12 mL/(100 g Al);同时,通过调整铸轧区长度、改进铸嘴耳子结构,使5005合金铸轧带材的裂边减至7.5 mm左右。铸轧带材的产品质量明显提高。     

铝板、带、箔材轧制新工艺(4)

3.铸轧带坯质量及缺陷消除方法为了了解铸轧带坯的质量特点,掌握铸轧带坯生产过程中组织与性能的变化规律,对铸轧带坯和铸锭热轧板坯作了对比分析试     

镁合金铸轧凝固层焊合点控制及工艺优化

结合镁合金铸轧工艺特点,分析镁合金板坯铸轧过程中凝固层焊合点位置与板坯缺陷的影响规律;针对板坯厚度、铸轧区长度及铸轧速度等关键参数,简化凝壳径向生长及凝固前沿周向转动过程,确定铸轧速度匹配范围,建立凝固层焊合点位置控制模型,并通过工艺试验对控制模型进行验证.结果表明通过理论模型确定工艺匹配范围,可稳定并优化镁合金铸轧工艺,大幅度降低铸轧板坯宏观缺陷,获得表面光洁、质量良好的镁合金铸轧板坯.     

基于空间电荷采集实现电子束焊接过程实时监控的装置及方法

为了实现电子束焊接过程的在线监控,保证焊缝成形质量,研制了一套空间电荷信号采集处理系统,系统由传感采集模块、信号处理模块和显示分析模块组成.通过多组6061铝合金平板对接焊接工艺试验,实时采集焊缝熔池正上方8个位置的电荷,分析电荷信号波形特征与焊接成形质量关系规律,建立了波形变化对焊缝成形质量判据准则.结果表明,该系统采集的信号波形能够有效的评价焊接过程稳定性,以及实时判断焊偏、未熔合、焊穿等成形缺陷.     

浅谈如何稳定和提高铜管路件的火焰钎焊质量

通过分析和总结,得出影响铜管路件火焰钎焊质量的主要因素,同时结合目前火焰钎焊工艺现状,指出铜管路件钎焊生产中存在的问题,并提出解决措施,以期能进一步稳定和提高铜管路件的钎焊质量。     

提高结晶器铜管的使用寿命

本文从钢水质量、工艺操作和结晶器结构等方面分析了安钢一炼影响喷淋式结晶器铜管使用寿命的原因，采取了相应措施，铜管的使用寿命提高到每支平均浇钢1000t以上。     

用电解铝液直接铸轧铝带坯的质量控制

论述了用电解铝液生产铸轧带坯的工艺过程及其质量控制。通过对工艺过程的严格控制，用电解铝液铸轧的带坯质量提高了，可用来生产不同合金的板、带、箔产品，且其质量达到了用固体料重熔铸轧法生产产品的质量水平。     

薄板急冷铸轧工艺与组织特征

将急冷凝固和连续铸轧技术结合起来，用双辊铸轧机铸轧３ｍｍ厚铝合金带材，通过铸轧过程传热分析等建立了稳态铸轧速度与铸轧辊几何参数和传热特性参数，铸轧材料特性参数及其他工艺参数的定量关系，通过铸轧试验，得到了铸轧厚３ｍｍ，宽５０－１５０ｍｍ薄带稳态铸轧的最佳铸轧温度，铸轧角和铸轧速度等工艺参数，组织分析表明，急冷铸轧薄铝带组织细密，为提高铸轧板带性能提供的依据。     

电磁-超声能场对3003铝合金铸轧组织和性能的影响

通过在铸轧区的关键部位引入电磁-超声能场,实现对3003铝合金的普通对称铸轧、非对称铸轧和非对称电磁-超声铸轧。用该方法分别制备了上述3种铸轧带坯,并将普通对称铸轧带坯与非对称电磁-超声铸轧带坯加工成厚度为0.25 mm的成品薄带。通过金相显微观察、扫描电镜观察和动静万能试验机测试分析了3种3003铝合金铸轧板的组织和性能。结果表明:与对称铸轧相比,非对称铸轧有效地抑制了宏观偏析,并使铸轧速度提高了33.3%;施加电磁-超声复合能场后,铸轧带坯晶粒显著细化,力学性能明显提高;电磁-超声成品薄带的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别比普通成品薄带的提高了32.93%、38.91%和6.25%。     

铸轧带坯内部质量对铝板深冲性能的影响

论述了铸轧带坯含气含渣量、晶粒度、化学万分对铝板溶冲性能的影响，提出了改善铸轧带坯质量的措施。     

电解铝液直接配料生产8079铝合金双零箔铸轧板的质量控制

介绍了8079铝合金的特点以及8079铝合金双零箔用铸轧板的质量要求,分析了8079铝合金的特性和电解铝液直接配料对双零箔用8079铝合金铸轧板质量的影响,并从配料、熔炼、精炼、在线处理、铸嘴结构及板形控制等方面探索了8079铝合金铸轧板的生产工艺及质量控制措施。生产实践表明,所生产铸轧板的质量完全满足8079铝合金双零箔轧制要求。