节能型35MN快速锻造液压机组研究

本文针对快速锻造液压机组装机功率高、能耗大、使用成本高、影响企业经济效益的难题,研发了一种节能型快速锻造液压机组:采用蓄能器进行中低压储能,压机快下时充液罐单独充液,加压时蓄能器供压,加压过程中压力不足时增压器投入,三者在工作过程中无缝衔接;同时锻造操作机也共享蓄能器储存的能量。采用这一技术的35MN快速锻造液压机组已在生产实际中成功应用,机组的装机功率低于传统快速锻造液压机组的1/3,节能节电,使用成本低,具有较好的经济效益。     

泵控液压机蓄能器快锻回路控制特性影响因素研究

针对泵控液压机蓄能器快锻回路控制特性影响因素展开研究,采用功率键合图的方法,通过Matlab/Simulink进行仿真研究,以0.6 MN泵控液压机为平台进行实验研究。搭建了液压缸、管道、蓄能器、比例变量径向柱塞泵、活动横梁的模型,得出回路的功率键合图模型,推导出Matlab/Simulink仿真模型,并在0.6 MN泵控液压机上进行了试验研究。通过仿真和实验分别研究了锻造频率、锻造行程、初始压力变化对泵控液压机蓄能器快锻回路控制特性的影响。研究结果表明:减小锻造行程,在一定范围内提高锻造频率,锻造精度提高;提高蓄能器初始压力,回路响应变快。     

液压直线激振系统的参数设计与计算

介绍了液压直线激振系统的工作原理,概述了液压直线激振系统的参数设计计算方法,分析了流量参数、压力参数、功率参数及蓄能器容积参数与振动参数之间的数学关系,指出了降低参振质量、采取合适的工作点振动、加装蓄能器等措施可使液压激振系统节能降耗.     

一种无级可调恒压控制液压系统及其应用

介绍了一种无级可调恒压控制液压系统,其主要特征在于采用一只比例压力阀同时控制一只减压阀和一只插装阀,配以蓄能器实现恒压控制。并结合工程实践,介绍了该系统在某型汽车覆盖件成形液压机上的应用。     

液压混合动力车辆传动方案与关键元件匹配

为了进一步提高液压混合动力车辆的性能,以功率分流式液压混合动力车辆为研究对象,针对某车型,对比了分速汇矩、分矩汇速液压混合动力系统传动方案的速比特性、功率特性,提出了一种适合于混合动力车辆的分速汇矩液压混合动力传动方案。对传动系统的液压泵/马达、蓄能器等关键元件进行了参数匹配;建立了车辆动力学模型,分析了再生制动、蓄能器单独驱动等工况下液压泵/马达排量、蓄能器压力、容积等参数对车辆性能的影响,确定了液压泵/马达和蓄能器的主要参数,为液压混合动力汽车系统方案设计以及合理参数匹配提供了理论依据。     

挖掘机动臂势能回收系统蓄能器压力设计及试验

为降低液压挖掘机整机能耗,提出一种以蓄能器为储能装置的液压挖掘机动臂闭式回路势能回收系统。以80k N级液压挖掘机为研究对象,基于系统工作原理,建立了能量回收系统电动机-泵/马达轴系力矩平衡模型,分析了蓄能器平均工作压力与负载压力的关系。结果表明:电动机-泵/马达轴系在电动机无功率输出工况力矩平衡时,液压蓄能器工作压力平均值约为动臂负载压力的2倍。并结合半载工况挖掘机动臂下降试验,确定8吨级液压挖掘机蓄能器最小和最大工作压力分别为16.04 MPa和19.56 MPa。     

LF炉液压系统的设计

对LF炉液压系统进行了介绍。通过计算确定了各设备运行所需的系统流量、主泵电机功率以及蓄能器组数量。所设计的液压系统满足了LF炉生产的需要。     

能量回收型液压往复密封耐久性试验回路设计

对现有液压往复密封耐久性试验回路进行了分析,并仿照全桥式整流电路的原理来改进GB/T 15622-2005推荐的液压往复密封耐久性试验回路。引入以蓄能器为能量转换核心的能量回收和利用装置,并通过AMESim软件进行了仿真。试验结果表明:改进后的能量回收型回路设计能够有效降低所需功率,解决液压系统发热问题,减小液压缸换向冲击。     

泵—蓄能器—增压器叠加供液的快速锻造液压机组配置及成本研究

本文对采用泵—蓄能器—增加器叠加供液的节能型快速锻造液压机组相关配置及成本进行研究,以实际生产过程中一火次开坯锻造成材为例,分析计算手动开坯、自动常锻锻造及自动快锻摔圆工序所需的压力油量,结合机组的实际装机情况,计算出机组所需的蓄能器、气罐、增压器的容积;分析两种类型快速锻造液压机组的液压系统主要部件的组成及差异,并进行设备成本估算。两种类型机组基本性能相近,投资成本差别在可接受范围内。节能型快速锻造液压机组具有实际及推广应用价值。     

某供弹动力系统泵站容量和蓄能器参数匹配研究

某供弹动力系统是自行研制产品,采用液压储能方案解决高速供弹瞬间大功率输出要求与系统分配的小功率电源之间的矛盾,其泵站容量和蓄能器参数匹配设计是实现节能的关键.为此,利用AMESim软件平台构建机械—液压—控制于一体的供弹动力系统模型,进行液压系统动力学分析,研究泵站容量和蓄能器参数的匹配方法.分析结果表明:在一个工作循环中蓄能器有多次充、放油过程,以系统平均耗油的0.7～0.8倍作为泵站容量,适当提高系统最高压力(0.6～0.8 MPa),以蓄能器油腔容积变化的最大范围和小压差确定蓄能器参数,可稳定蓄能器连续供油速率,保证系统及时供弹,达到节能目的.     

40MN板片液压机液压系统设计

本文介绍了40MN板片液压机的液压系统的设计与分析。主泵选用恒功率变量泵,加压时,主缸工作速度通过恒功率泵自身流量曲线调节,减少整机功率,大大提高工作效率。     

液压飞轮蓄能器能量回收仿真研究

为提高电梯系统蓄能器的能量回收效率,提出一种将液压蓄能器与飞轮蓄能器相结合的新型液压飞轮蓄能器。利用AMESim建立液压飞轮蓄能器的仿真模型,并将它应用于新型电梯系统。结果表明：该新型液压蓄能器液压飞轮蓄能器回收的动势能总量可达到100 kJ,能量密度提高至4.02 W·h/kg,且位移和压力变换都比较平缓,工作性能稳定。     

关于静液驱动系统行驶稳定性的探讨

液压控制系统往往是欠阻尼的,液压阻尼比小直接影响到系统的稳定性.本文作者对泵控装置采用动压反馈装置,提高了系统的稳定性,同时满足静态特性和动态特性两方面的要求;对驱动系统加入蓄能器环节,提高了系统的行驶稳定性和功率利用率.     

串联式液压混合动力车辆能量管理策略的设计与分析

以重型串联式液压混合动力汽车为研究对象,提出了基于规则的能量管理策略,并对整车设计了4种工作模式。搭建了其Matlab／Simulink整车仿真模型,对液压混合动力车辆总需求功率、发动机功率、液压系统回收功率、蓄能器流量、 SOC （ State of Charge）等参数进行了仿真,分析对比了传统汽车和液压混合动力汽车发动机扭矩工作点。仿真结果表明：液压混合动力汽车发动机和液压系统提供的功率可以满足总需求功率要求,其燃油经济性显著提高, SOC保持在合理范围内,发动机工作平稳,所设计的能量管理策略可靠有效。     

基于AMESim的新型蓄能器节能分析

为了解决传统蓄能器在放能过程中出口无法提供稳定的压力油而导致蓄能器的能量再利用效率低下的问题,提出一种可调节出口压力恒定的双皮囊蓄能器,并用于非对称泵控液压挖掘机动臂能量再生系统,在AMESim软件中建立仿真模型进行验证,再与普通蓄能器作用下系统节能效果进行对比。结果表明：在合理匹配参数的情况下,新型蓄能器可以为系统提供稳定压力油,且新型蓄能器相比普通蓄能器可多释放25%能量,电机功率降低9.85%,电机节约6.9%能量。     

双向增压系统应用特性研究北大核心CSCD

针对锻造液压机系统中部分执行机构需要很高的工作压力,而其余大部分机构所需工作压力比较低的情况,提出了一种基于双向增压器的新型液压储能系统。泵组输出的油液经过增压系统增压后,油液压力得到显著提升,然后与传统液压动力单元一起为主工作缸供能。该系统克服了液压机加工过程中负载的时序性和周期性,因此,在液压系统设计过程中可以选择装机功率更低的电机-泵组单元,从而组成更为经济合理的液压系统。通过仿真结果可知,采用双向增压装置后系统的输出流量保持较高的稳定性与响应性,且与传统液压机相比,具有质量轻、体积小和结构紧凑的优点,应用前景十分广阔。     

四柱式液压机快速化改造

对常规四柱式液压机进行了技术改造，在不增加整个液压系统功率的情况下，通过采用独具特色的快速缸来获得较快的下降速度和回程速度，缩短了液压机的工作循环时间，提高了生产率，满足了生产线工作节拍的要求。     

一种六轴含独立增压缸的七轴联动多向热模锻液压机

介绍一种七轴联动多向热模锻液压机。其具有六轴均含独立增压缸的独特结构。通过对本案例液压系统的理论计算和对比分析显示,在多轴联动的大型液压设备领域,基于蓄能器和增压缸的节能型高节拍液压机控制技术与传统液压控制技术相比,在节能降耗方面具有非常明显的优势。与直供式伺服电机控制系统相比,尽管受到补能容积占比偏低的不利影响,仍能在众多工况条件下在省电方面不落下风(基本持平,略有超越),并在节省耗油量、节省电机装机容量和节省企业基本电费方面呈现明显优势。     

路面液压发电装置中蓄能器容积计算方法

通过分析路面液压发电系统和蓄能器的工作原理及其工作状况,得知现有的蓄能器容积计算公式不适用于路面液压发电系统。在充分考虑了系统的实际工况后,经过分析推导出了符合实际应用的蓄能器容积计算方法。     

油液混合动力挖掘机回转系统仿真分析

为了回收挖掘机回转平台制动过程中的制动能量,设计了油液混合动力挖掘机回转系统,利用蓄能器回收回转平台的制动能量。阐述油液混合动力回转系统和普通回转系统液压原理的不同,建立AMESim模型并进行仿真分析。仿真结果表明:油液混合动力挖掘机回转系统在一定程度上降低了液压泵的功率损耗和液压马达的压力波动;在节能方面,蓄能器的能量回收效率达到70.0%,再利用效率达到72.8%,利用率较高,达到节能的目的。