谈整形公差(圆度偏差产生的原因和防止方法)

影响工件几何精度的主要因素工件在加工过程中,产生几何形状与表面位置误差的原因很多,主要有以下几点:1)机床的精度不高,例如:主轴跳动,主轴承松动,床身导轨不直,主轴和工作台面不垂直、不平行等等。由于机床本身的误差较大,就难以保证工件达到要求的几何精度。2)夹具不够准确,或在加工过程中,由于切削力的作用,工件有变形走动情况,以及装夹方法不妥等,都会影响工件的几何精度。     

万向浮动卡头的改进

用铰刀进行孔的精加工,在生产中是经常采用的。但当机床主轴与工件中心(刀具旋转)或工件中心与铰刀中心(工件旋转)有同轴度误差时,就不能保证被铰孔的精度,出现切削不均匀现象,产生尺寸和几何形状误差。     

车床主轴回转误差对工件圆度的影响

1、前言工件的形状误差主要反映机床各部件的几何误差,即主轴的回转误差、移动式工作台等的直线运动误差、轴的位置误差以及基准面误差等。拖板对主轴方向的平行度以工件圆柱度的形式出现,并在工件的形状误差中占有相当大的比例1)。机床主轴的回转误差由组成回转机构的零件、主轴的形状及装配等误差所引起,并影响工件的圆度等圆柱形误差。主轴的回转误差与工件形状的关系可以参阅和工件表面粗糙度关系的报告,但是,研究其和工     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

浅析机床加工误差及提高精度的措施

机床在加工过程中其工艺系统会产生各种误差,从而影响零件的加工精度。工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度,研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义。     

V形支承法磨削内孔的误差分析

用V形支承法磨削内孔,具有装夹方便、加工精度高、回转较平稳等优点。所以,目前广泛应用于大批大量生产精密轴承环和高精度主轴、主轴套筒等零件的内孔加工。这种方法的定位特点是:工件脱离了机床工件主轴的约束,在理论上,加工面的几何形状误差不受工件主轴回转精度的影响;而定位基准面的几何形状误差和V形支承的开角设计,则直接影响加工面的几何形状误差。我厂几年来的生产实践也证明了这一点。我们在研究 MD 2110型内圆磨床主轴套筒内孔加工质量问题时,对基准面形状误差及V形支承开角设计及被加工面形状误差的影响形式和数量关系作了一…     

金属切削机床主轴运动误差影响的数学分析

在研究金属切削机床加工误差的基础上,针对机床主轴回转运动误差中的径向跳动误差、角度摆动误差和轴向窜动误差,以车床和镗床主轴为例,建立了主轴回转运动误差数学分析模型,从数学几何角度分别对上述主轴回运动城的加工精度影响结果进行了定量分析,并推导出了由此产生的各类加工几何误差不同的数学表达式。通过这些数学表达式可以定量地计算出机床主轴由于回转运动误差产生的加工几何误差数值。     

由幅相频率特性评价机床的动态稳定性

一、前言金属切削机床加工过程的动态稳定性不仅与机床本身的动态特性有关,而且与切削速度、主轴转速、切深、进给速度,刀具的材质和几何参数以及工件的几何形状等切削条件也有关。在加工中为了获得机床切削过程的稳定性,保证工件的精度和表面光洁度的要求,通常按机床切削稳定边界图来选择加工条件。这种稳定边界图,有时也称梅律特(Merrit)图,明确地提供了绝     

机床夹具设计精度问题的探索

一、概述 机械加工过程中,经常是把工件安装在夹具中,夹具又安装在机床上。由于夹具是联系工件、刀具、机床的核心,因此在这种情况下夹具是影响工件加工精度的关键因素。本文着重研究有关夹具设计、制造精度的问题。 工作在夹具中加工时,造成表面加工误差(A.)的因素可分为如下三方面: (1)对定误差DD。包括对刀误差DDA和夹具位置误差 (2)安装误差包括定位误差上和夹紧误差 (3)过程误差与加工过程中一些因素有关的加工误差,包括工艺系统力变形、热变形和磨损所造成的误差。本文不研究这方面的误差。 二、夹翼传统设计中各种允许误差的确定…     

热误差补偿功能在机床领域的应用

随着机床零部件的精度越来越高以及数控系统控制的高速发展,使得几何误差对机床整体的精度影响越来越小。而现代加工机床的加工特点,长时间的处于高速切削和快速进给的状态下连续运转,由于机床运动部件产生摩擦热、切削热以及外部热源等会引起系统的热变形,造成机床床身和主轴丝杠等主要部件的快速升温,且受热不均匀,产生由于温度的变化导致的精度误差,在精密及超精密加工中,热误差的影响非常严重,占机床总误差的40%~70%。通过热误差补偿功能,在不改变机床结构的前提下,能大大提高机床的加工精度和稳定性。     

提高 M2110型内圆磨床精度的改装

内圆磨床是轴承行业磨加工设备中一个薄弱环节,由于其结构上的特点,大部分的内圆磨床存在着刚性低、振动大、加工精度低的缺陷。经分析,认为影响机床精度的因素主要是:(1)内圆磨具刚度不足。(2)液压系统的振动。(3)液压系统的泄漏造成工作台低速时稳定性差。(4)工件主轴的回转精度差,反映到工件圆度上的误差较大。针对上述四个主要影响精度的因素,对机床作了针对性的改装,分述如下:     

误差分离技术在主轴回转误差检测中的应用

针对采用静态检测手段对机床回转误差的检测精度不高,本文提出把误差分离技术用于机床主轴回转误差的检测,把工件的圆度误差从误差中分离出来,从而提高了机床回转误差的检测精度。     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

车床主轴的纯角度摆动对加工精度的影响

在机械加工中,机床主轴的回转精度对加工精度的影响是很重要的。当车床主轴具有纯角度摆动时,在文献[1][2][3][4][5]认为加工后工件有锥度产生。本文对此提出不同看法。运用把工件不同截面上因主轴纯角度摆动引起的误差相比较,得出了在此情况下工件将产生斜圆柱形误差的结论。     

基于几何动态模型的圆度误差分离模拟

针对精密加工过程中影响圆度误差分离精度的问题,提出了一种基于几何动态模型的圆度误差分离模拟方法。在主轴空间运动规律的基础上,通过回转体轴心的自转和公转关系建立工件截面的几何模拟动态模型。结合三点法圆度误差分离技术实现了动态条件下的圆度误差准确表示,并分析研究了传感器安装角度与干扰误差对圆度误差分离精度的影响。数值实验分析表明,建立的几何模型分析有利于研究回转加工中圆度误差分离结果的正确性,达到了提高误差分离精度及抑制误差对加工精度影响的目的。     

基于有限元的机床导轨热特性研究

在高速高精度机床切削加工过程中,导轨在多种热源的作用下会产生热变形,影响工件与刀具间的相对位置,造成加工误差。找出导轨热位移较大的点,并分析其对加工精度的影响,对于减小加工误差、提高加工精度至关重要。在对导轨热边界条件进行分析的基础上,应用有限元分析方法,建立了立式机床主轴导轨的有限元热变形分析模型,并进行了热变形分析,为分析导轨热变形对加工精度的影响提供了依据。     

考虑机床几何误差的球头刀三坐标NC铣削刀位控制

机床的各种误差是影响机床加工精度的重要因素,其中机床几何误差是主要的误差来源之一。为消除机床几何误差对加工精度的影响,以球头刀三坐标数控(numerical control,NC)铣削加工为研究背景,基于齐次坐标变换理论与刚体运动学方法,结合机床运动链拓扑结构分析,将机床几何误差映射到球头刀刀心的位置误差上。根据球头刀铣削工件表面成形原理,考虑机床几何误差与球头刀刀心位置间的映射关系,构建出刀心曲面与工件表面/设计曲面之间的正逆向计算模型。通过该模型求解出消除机床几何误差的编程刀心曲面,将该曲面导入CAM软件,即可获得消除机床几何误差的NC加工程序。通过曲面实例进行计算和仿真,佐证了该方法的可行性。     

数控曲轴连杆轴颈车床平衡装置的典型设计

CK43140/6m数控曲轴连杆轴颈车床在对曲轴连杆轴颈进行车削偏心件加工时,存在车床左、右主轴箱中的主轴与工件不平衡的问题。通过对数控曲轴连杆轴颈车床衡装置的典型设计,克服了由于曲轴连杆轴径车床的主轴与工件不平衡,而导致的在加工工件过程中主轴轴承由于受偏载而磨损大,机床精度保持性差,影响机床的使用寿命等问题。     

西门子828D系统数控机床的垂直度补偿

机床在对工件进行加工的过程中,由于测量系统、力的传递过程中产生误差、机床装配工艺的影响,造成工件的轮廓会偏离理想几何曲线,使加工产品质量下降。因而在机床出厂前,需要进行一定误差补偿。其中机床的垂直度误差补偿是机床误差补偿之一,通过西门子828D数控系统的补偿功能来实现轴的垂直度误差补偿,满足机床的精度要求。     

老师傅谈经验 磨削的波纹与扎刀(下)

二、螺旋纹磨削外圆时,被加工零件表面有时会出现好象螺旋线的波纹。我们称这种波纹为螺旋纹。出现螺旋纹的原因,有以下几个方面。(一)磨床几何精度误差的影响:砂轮主轴与工作台相对位置误差,砂轮主轴与工件中心线相对位置误差,是产生螺旋纹的主要原因。1.砂轮主轴中心线对工作台导轨平行误差超过一定值时,被磨削工件表面就会出现螺旋纹。图9a 表示砂轮主轴抬头,图9b 表示砂轮主轴低头,