锅炉脱硫除尘废水水质影响因素研究

燃煤工业锅炉湿式脱硫除尘器废水水质及其变化对处理方法确定具有重要意义．烟气性质、工作液（水）性质和除尘器本身性质是影响废水水质的三个基本途径．燃煤煤质、锅炉的燃烧方式与炉型、锅炉的负荷、锅炉的构造和操作管理、除尘器的类型与性能、工作液供给方式与性质是影响废水水质的主要因素．     

配煤对锅炉燃烧、除尘和脱硫性能的影响

针对我国电厂用煤的现状,在综合考虑锅炉燃烧和烟气除尘、脱硫的基础上,通过建立数学模型,推导出基于煤质指标计算锅炉效率、除尘效率、脱硫率的公式,并分析研究了3煤种配煤对锅炉燃烧和除尘、脱硫性能的影响,可为电厂优化配煤方案提供参考依据。     

300MW燃煤锅炉低氮燃烧器改造及试验研究

针对某机组锅炉燃烧效率低、中低负荷时NOx排放浓度高等问题,分析了锅炉的燃烧特性,通过采取锅炉燃烧器改造、煤粉浓缩器改造、分级风布置优化等措施,降低了 NOx排放量,减轻了脱硝、脱硫系统运行压力,达到了预期效果.     

锅炉硫氧化物生成机理及控制技术研究

燃煤工业锅炉的燃烧过程生成的硫氧化物(SO_x),其排放会产生严重的污染问题,影响锅炉的正常使用。对锅炉SO_x的控制,需要根据SO_x的发生机理和影响因素,采用不同的脱除技术和控制方案。对煤炭燃烧过程中SO_x的发生机理和影响因素进行分析,在此基础上,对锅炉SO_x的脱除技术及影响脱硫效果的因素进行分析,对于燃烧脱硫,脱除效果受炉内燃烧组织状况、脱硫剂种类、脱硫温度、烟气流速和Ca/S比等因素影响。对于烟气脱硫,脱硫效果受脱硫浆液种类、浆液液滴运动速度和烟气流速影响,并对湿法烟气脱硫的主要技术进行比较。     

燃煤锅炉同时脱硫脱硝技术探讨

电厂锅炉燃烧主要燃料为煤炭,而煤炭燃烧主要产生SOx与NOx,其作为污染环境的主要成分,对环境造成的影响十分恶劣。为了提高电厂燃煤锅炉运行综合效率,必须要做好脱硫脱硝工作。目前同时脱硫脱硝技术已被广泛应用到电厂生产中,并取得了一定的效果。在应用上,需要结合实际生产需求,对各项技术做更进一步的研究,争取不断提高处理效果。对燃煤锅炉同时脱硫脱硝技术进行了分析,并提出了相应的优化措施。     

防渣低污染双区燃烧技术应用性研究

对锅炉燃烧系统改造,并进行锅炉燃烧系统改造,解决锅炉结焦、低负荷稳燃、提高锅炉效率、降低煤耗、降低自用设备电耗、降低氮氧化物排放量等问题,从而提高机组安全性、经济性、环保性能.改造后的锅炉能满负荷长期稳定运行,锅炉主要运行参数达到设计值.     

燃煤锅炉同时脱硫脱硝技术工探讨

电厂锅炉燃烧主要燃料为煤炭,而煤炭燃烧主要产生SOx与NOx,其作为污染环境的主要成分,对环境造成的影响十分恶劣.为了更好的提高电厂燃煤锅炉运行综合效率,必须要做好脱硫脱硝工作.目前同时脱硫脱硝技术已经被广泛的应用到电厂生产中,并取得了一定的效果.在应用上,需要结合实际生产需求,对各项技术做更进一步的研究,争取不断提高处理效果.本文对燃煤锅炉同时脱硫脱硝技术进行了分析,并提出了相应的优化措施.     

丰城电厂#2机组锅炉优化试验及结果分析

通过对丰城电厂#2机组锅炉性能的主要参数优化系统试验,找出最佳的优化方案,使运行人员有效掌握不同煤种燃烧调整的配风方式,使锅炉燃烧状况得到明显改善,从而提高锅炉运行可靠性和安全性。     

330MW循环流化床锅炉优化调整试验研究

主要分析了一次风率、风室压力、省煤器入口氧量等因素对330 MW循环流化床锅炉效率的影响,以及钙硫摩尔比和炉膛温度对锅炉脱硫效率的影响。通过优化调整试验得到的大量实验数据的分析,对锅炉一次风率、风室压力、省煤器入口氧量、钙硫摩尔比和炉膛温度等参数进行了优化,固体不完全燃烧损失从3.77%最低降至1.829%,锅炉热效率由试验前89.99%提高到试验后的91.947%,提高了1.957%,运行经济性明显提高。实验表明提高钙硫摩尔比可以显著提高脱硫效率,本次试验石灰石最佳脱硫温度在869℃左右。     

600MW超临界机组锅炉燃烧优化调整方法

对于目前的600MW超临界机组存在旋流燃烧器二次风喷口的严重变形、制粉系统出力不足、锅炉排烟温度偏高、磨煤机石子煤数量偏大等问题,通过对锅炉的运行分析、冷态试验、燃烧调整试验和基准试验等措施,提出了锅炉燃烧的优化调整方案,解决了上述提到的问题.在上述基础上,进一步对控制的参数进行优化,从而改善了机组的运行性能,提高了机组的整体经济性能.     

石灰湿法脱硫过程中Ca(OH)_2碳酸化问题的研究

本文采用模拟烟气,着重研究了石灰湿法脱硫过程中Ca(OH)_2的碳酸化问题,指出了在烟气脱硫过程中CaCO_3的生成量与脱硫液初始pH值的关系 , 对石灰湿法脱硫的实际应用具有一定的指导意义。     

火电厂烟气脱硫脱硝尾液生物处理技术浅析

火电厂烟气脱硫脱硝尾液是指烟气前置脱硝（SCR法）后置碱法湿式脱硫过程中残留的排放废液,具有高氨氮、高盐度（CI-、SO2-4浓度）和低B/C的特点,处理难度较大.火电行业已颁布实施了《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223—2011）,因此烟气脱硫脱硝尾液处理已成为一项复杂且亟需解决的技术难题.分析了香港某大型火电厂脱硫脱硝尾液处理的工程实践,总结了该项工程脱硫脱硝尾液生物处理的工程经验.通过理论分析及厌氧氨氧化工艺处理脱硝尾液实验研究,探讨了采用厌氧氨氧化技术处理该类废水的可行性.     

脱硫渣用于加气混凝土生产的试验研究

通过对邯郸市某电厂脱硫渣的化学组成及稳定性分析,探讨脱硫渣掺量对制品性能的影响,试图将脱硫渣替代石膏和部分粉煤灰用于加气混凝土的生产。试验结果表明:当脱硫渣掺量为10%时,能有效的抑制加气混凝土的前期发气速度,而且通过适当延长发气时间,可使气孔分布更为均匀,其制品干体积密度和强度均满足加气混凝土砌块要求;当掺量超过15%时,由于脱硫渣自身的活性低,制品变得脆而易爆裂;若脱硫渣单一代替石膏作为缓凝剂,则缓凝效果较差。     

功率超声作用下柴油的深度氧化脱硫

在催化氧化溶剂抽提的基础上,同时增加超声波为反应提供能量,开辟了一条全新的柴油氧化脱硫技术。考察超声频率、声强等因素对脱硫效果的影响。结果表明,对于高硫FCC柴油,以H2O2-乙酸为氧化剂,超声波氧化脱硫效果明显优于未加超声波的脱硫效果,可以在数分钟内达到深度脱硫的效果。当超声波的频率为28 kHz,声强为0．4 W／cm2时脱硫效果最好,脱硫率可达95％,产品回收率在93%以上。     

脱硫对活性碳表面结构的影响

研究了气体脱硫对活性碳纤维(ACF)和粒状活性炭(GAC)表面结构影响的规律.。在不同的含SO2体系下分别对ACF和GAC进行了脱硫实验,利用扫描电子显微(SEM)分析、比表面及孔结构参数测定、X-射线光电子能谱(XPS)分析等研究了活性炭脱硫前后表面结构的变化。实验结果表明:脱硫前后活性炭表面形貌变化比较大,而活性碳纤维的表面形貌没有明显的变化;含水状态下的混合含硫气体的脱硫效果明显提高,增加活性炭表面“COOH(R)”的含量有利于提高脱硫效率;不同条件下脱硫ACF表面官能团变化量大于GAC。     

磺化酞菁钴及若干活化剂脱硫醇活性的研究

分别考察了单磺酸基酞菁钴和二磺酸基酞菁钴在不同浓度的碱溶液中,对不同硫醇的脱除效果,同时考察了7种活化剂对脱硫醇效果的影响。得出平平加和十二烷基磺酸钠对脱除石油醚中正辛硫醇的活化效果较好,优于十八烷基季铵碱类活化剂。     

冷凝式双氧法脱硫脱硝一体化工艺

SO_2和NO_x是导致酸雨、雾霾以及造成温室效应的主要污染物之一。有效控制煤燃烧产生的SO_2和NO_x等污染物是绿色发展的必然要求。设计了脱硫脱硝一体化的工艺。利用臭氧将烟气中的NO氧化为易溶于水的NO_2;然后通过催化激活的双氧水,将残余的NO氧化为NO_2;最后引入吸收塔内同时完成脱硫脱硝。脱硫剂采用MgO代替常规的CaO。该一体化工艺的脱硫效率可达98%以上,NO_x排放值控制在50 mg/m~3以下,脱硫产物采用温差结晶的方式,生成的产物可作为农肥的原材料。     

污水厂硫系恶臭脱除方法及机理

总结了污水厂硫系恶臭治理技术方法的研究成果,探讨了脱臭方法的相关机理.结果表明:采用筛选出的并经驯化的高效脱臭菌,根据所处理硫系不同组分,选择不同菌种,形成二级或多级串联滴滤或过滤处理系统,进行生物脱除硫系恶臭气体,可达较理想的处理效果;以均匀沉淀的化学法制备纳米ZnO,并向其中添加稀土元素铈和铁系元素铁,可获得以室温...     

改性沸石用于催化裂化汽油加氢改质

采用浸渍法分别制备了Ni-Mo-P／HZSM-5,Ni-Co-W／HM和Ni-Zn-La/HM 3种不同催化剂,以抚顺石化公司重油催化裂化汽油为原料,分别考察了微反装置上3种催化剂单独装填、混合装填对催化裂化汽油加氢改质的不同效果。结果表明,相同体积的3种催化刘均匀混合装填表现出较好的加氢异构化、芳构化和脱硫性能。考查了不同工艺条件对催化裂化汽油加氢反应效果的影响。在温度为300℃、液相体积空速为2．5 h-1、氢油体积比为350和反应压力为1．5 MPa的反应条件下,催化裂化汽油烯烃转化率、脱硫率、液相收率分别为41．9％,54．7％和87．6％,而加氢改质后的汽油研究法辛烷值由原来的91．6变为91.8,马达法辛烷值由最初的79．3 上升为79.6,达到了对催化裂化汽油脱硫降烯烃又不损失其辛皖值的预期目的。     

电石渣脱硫的实验研究

利用热重分析仪对电石渣脱硫性能进行了实验研究,证明了电石渣脱硫的可行性.实验发现电石渣在850℃时脱硫效果最好,这与石灰石温度接近;并且其在低温情况下也可以实现脱硫,这是石灰石不能实现的.