利用CAE分析注塑工艺参数对薄壁塑件翘曲形变的影响

利用Moldflow软件,分别模拟分析了模温、熔体温度、保压压力和保压时间对聚丙烯（PP）薄壁塑件翘曲形变的影响。结果表明,总体上来说注塑件在中心处的翘曲量最小,而越靠近注塑件边缘则翘曲变形越大。模具温度从40℃提高到60℃,注塑件中心处的翘曲量变小,而注塑件边缘的翘曲量变化不大。熔体温度从230℃提高到250℃,注塑件的翘曲量减小,且对注塑件边缘的翘曲量影响较大。随保压压力提高,注塑件在总体上的翘曲量减小,而浇口区的翘曲量增加。保压时间过短时注塑件在总体上的翘曲量明显较大;保压时间过长则会引起浇口区的翘曲量变大。     

基于MOLDFLOW的薄壁塑件注塑收缩正交实验研究

研究了熔体温度、注射压力、冷却时间、保压时间、保压压力5个因素对护角体积收缩率、缩痕指数、翘曲变形量3个指标的影响。结果表明,各因素对护角质量的综合影响程度为熔体温度>冷却时间>保压压力>注射压力>保压时间;综合优化所得最佳工艺组合为熔体温度200℃、注射压力100 MPa、冷却时间60 s、保压时间11 s、保压压力90 MPa。     

利用Moldflow软件优化畚斗的冷却系统

利用Moldflow软件对畚斗的冷却过程进行模拟,根据制品原始方案的冷却分析结果,通过调整冷却水路布置、改变冷却液的温度、更改制品型芯材料,对冷却系统进行优化,得到了优化的冷却系统,从而使制品达到均匀冷却,减少翘曲变形.通过进一步调整充填+保压+冷却时间,优化了冷却时间,缩短了成型周期,提高了制品质量.制品达到了均匀冷却,减少冷却时间的目的.     

基于遗传算法的汽车复杂注塑件成形工艺参数优化

以汽车外饰件中的观后镜为例子,以注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,依据回归分析和神经网络建立数学模型,并比较其预测精度,得到有效的预测模型;利用遗传算法对得到的数学模型进行寻优,达到对注塑工艺条件优化的目的,以期缩短生产时间,提高制件质量。     

基于DOE与MPI的注塑成型工艺稳健优化设计

翘曲变形量是评价卡扣塑料平板装配质量合格性的重要指标。应用田口正交试验法(D O E),结合模流工程分析模块(M P I),对制品进行翘曲变形研究。通过对注塑成型工艺参数进行稳健优化设计,经过试验分析获取最优工艺参数组合,并利用置信区间计算验证了最优参数组合的可靠性。研究结果表明:保压时间为最显著的影响因子,其次为冷却时间、塑料温度以及保压压力;保压时间和冷却时间较长易造成制品内应力增加,有导致翘曲变形的可能性。     

基于正交试验法的镜框注塑工艺参数优化

将正交试验法与CAE模拟仿真软件Moldflow相结合,对镜子的边框所存在的翘曲变形问题进行优化。通过建立L16(45)正交表进行实验,研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、冷却时间这几个重要因素对镜框翘曲变形的影响,得出了最佳的一组工艺参数组合,极大地降低了镜框的翘曲变形。     

基于Moldflow的汽车配件热流道注塑方案对比

针对大型汽车配件结构进行研究,根据实践经验提出2套热流道注塑成型方案。利用Moldflow对比和分析影响产品注塑成型填充的相关参数,对比不同方案下影响产品装配要求的翘曲变形量,确定相对合理的成型方案,并提出该方案的优化建议。     

基于Moldflow与正交试验的注塑工艺参数优化设计

利用Moldflow模流分析软件,采用正交试验的方法对光盘盒上盖的注塑过程进行了模拟仿真实验.该实验对不同工艺条件下的塑件成型过程进行了模拟分析,运用模糊理论中的综合评价法,以塑件成型后的最大翘曲变形量、体积收缩率和表面缩痕指数3个目标值为基础,构建出了综合评价指标.通过对综合评价指标的极差分析,得到模具温度、填充时间、保压参数、熔体温度及冷却时间等注塑工艺参数对综合评价指标的影响程度.通过因素水平影响趋势图分析得出了最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺方案进行模拟验证.     

基于Moldflow的产品注塑成型工艺设计

针对汽车零件的成型工艺及产品性能,应用Moktflow的MPI模块进行了模拟分析.结果表明通过模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品注塑成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期.     

翻窗上扇框薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟与挤压参数优化

以一翻窗上扇框复杂空心铝型材为研究对象,在前期模具结构优化基础上,采用正交试验法,以挤压速度、棒料预热温度、挤压筒预热温度、模具预热温度为试验因素,分别以型材出口截面流速均方差(SDV)和温度均方差(SDT)为试验指标,借助HyperXtrude13.0软件进行优化分析,获得了SDV和SDT指标分别为最小值时的挤压工艺参数组合。此外,进一步讨论了优化挤压工艺参数下型材出口截面的流速和温度分布,结果表明A₁B₃C₂D₁挤压工艺参数组合(挤压速度3 mm/s、棒料预热温度490 ℃、挤压筒预热温度450 ℃、模具预热温度440 ℃)可以获得最均匀的型材出口速度分布(SDV仅为1.304 5)和温度分布(SDT仅为1.182 3)。     

基于Moldflow的组合型腔注塑模浇注系统的优化设计

组合型腔注塑模具中的熔体在浇注系统内的平衡流动可以得到结构和性能相一致的制件。基于Moldflow软件的流道平衡模块,可以对注射成型过程进行仿真分析并预测其中的潜在缺陷,从而提供修改依据,达到对浇注系统的优化设计。     

基于非线性函数的注塑机注射压力模糊控制

为了提高注塑机注射压力控制精度,根据伺服电动机直接驱动定量液压泵节能型注塑机的特点,建立注射液压系统注射压力的非线性数学模型,提出一种基于非线性二次曲线的模糊控制方法.采用基于压力差控制流量的方法引入一个非线性函数来优化流量信号,该方法无需专门设计速度控制向压力控制切换的切换点.由于液压系统本身的参数和负载模型参数均具有不确定性,采用模糊控制方法在线调节该非线性函数的参数.配合PI控制算法实现对注射压力的精确跟踪控制.仿真和实验结果表明,该方法能够满足注塑机实际工作时对注射压力的控制要求,稳态压力波动小于0.1 MPa,具有良好的跟踪性能.     

基于Moldflow的塑料支架浇口位置优化

应用Moldilow软件流动分析模块,针对塑料支架三种不同浇口位置,进行了充填动态模拟分析,找出了浇口最佳位置及成型工艺参数,为模具优化设计、加工提供理论依据,并能改善制品的成型质量。     

微孔发泡注射成型机理

采用球形模型描述气泡长大物理过程,建立并求解气泡长大控制方程,以红旗轿车仪表盘为例研究了微孔工艺压力(MMP)和物理发泡剂(N2)含量对于泡孔的密度、尺寸、形貌的影响。研究结果表明:气泡成核数越大,物理发泡剂的含量越高,泡孔半径越小;MPP和N2含量的最佳取值分别为14 MPa和1.2%;气泡长大数学模型所揭示的气泡成核数和发泡剂含量对泡孔密度及尺寸的影响规律与实验事实相符,但本模型不能预测气泡的成型缺陷。     

基于正交试验法的注塑工艺多目标优化设计

结合正交试验法和注塑模拟分析软件Moldflow,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,运用模糊数学中的综合评判法,对塑件成型后的体积收缩率、表面沉降指数和最大翘曲量三个目标值进行综合评判,确定综合目标值.通过对综合目标值的极差分析,确定模具温度、充填参数、保压参数、浇口位置、冷却形式等注塑工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证.     

Cooling simulation of plastic injection molding

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Numerical simulation of the filling stage in injection molding based on a 3D model

Most injection molded parts are three-dimensional, with complex geometrical configurations and thick/thin wall sections. The change of the thickness of parts has significant influence on flow during injection molding. This paper presents a 3D finite element model to deal with the three-dimensional flow, which can more accurately predict the filling process than a 2. 5D model. In this model, equal-order velocity-pressure interpolation method is successfully employed and the relation between velocity and pressure is obtained from the discretized momentum equation in order to derive the pressure equation. A 3D control volume scheme is employed to track the flow front. The validity of the model has been tested through the analysis of the flow in a cavity.