基于Windows下数控机床与PC间的多功能通讯系统

利用一般数控机床所拥有的RS-232C串行接口设计了串行通讯系统软件。使数控机床可以同计算机进行通讯,实现计算机与机床之间数据的双向传输,且该通讯软件可以实现只在机床端操作,就能自动获得计算机内指定的文件,大大简化了以往机床与PC机之间通讯的繁杂操作。而且此通讯软件可以对大的数据文件进行分割。     

数控机床信息化接口的设计与实现

针对某企业实施MCIS项目时,机床PLC不能够直接和MCIS进行通讯的问题,提出了采用支持CC-Link通信功能的小型可编程序控制器作为桥梁来实现两者的通讯。阐述了如何利用机床PLC扩展I/O板和欧姆龙CP1L型PLC完成数控机床CC-Link现场总线接口的设计。通过设计的控制电路和编写的PLC程序实现了机床PLC和MCIS通讯。运用该接口方案,实现了MCIS远程操作机床和采集机床状态信息的功能。经过客户现场测试,该接口方案满足MCIS项目要求,为MCIS项目的实施和制造业的信息化、网络化提供一条有效途径。     

数控机床远程监控平台开发和实现

在以太网技术基础上,采用MFC、多线程、Windows Socket等编程技术开发了一款数控机床远程监控平台.监控平台采用上下位机结构,基于Windows平台开发运行的远程监控软件作为上位机客户端运行的应用程序,控制机床运动的数控系统作为下位机服务器端.本监控平台基于PC上位机与DNC-11数控系统之间的网络通讯,实现数据交换和远程控制等功能.     

基于以太网的数控加工DNC通讯系统

采用佳盈公司生产的VDS103串口设备服务器构建了基于以太网的分布式数控DNC通讯系统.利用Win32多线程技术开发出网络环境下的通讯软件,实现了一台计算机同时与网络中多台具有RS-232C接口的数控机床进行远程双向通讯与管理,为实现设备层面的网络化制造与管理奠定了基础.     

利用GTK+和Socket实现的跨平台数控远程监控系统

为实现生产管理信息化,生产企业需要对车间内的多个数控机床进行集中统一的监控.通过建立包含计算机和数控机床在内的控制网络,利用GTK+图形库及Socket网络编程接口,构建出一个适用于Linux和Windows操作系统的,跨平台的数控机床远程监控系统.该系统能够适应工业环境下多操作平台的需要,实现灵活的监控部署.     

现场总线在基于Web的CNC远程监控中的应用

对通过网络实现CNC的远程监控进行了有意义的研究，建立了一种使用户通过浏览器即可对远程的数控机床进行监控、完成加工任务的系统，讨论了CAN总线的结构特点及其在该监控系统体系结构中的作用，最后以实例说明了本监控系统中CAN通讯功能的具体实现。     

基于Internet的数控机床远程故障诊断系统研究

探讨了建立数控机床远程故障诊断系统的必要性和可行性，提出了实现数控机床故障远程诊断的两种模式和一种远程诊断系统结构，并对该系统的各部分功能和结构等进行了详细分析，最后给出了系统运行界面。     

多地域数控系统可靠性数据远程传输方案的设计与实现

数控系统作为各类数控机床的控制中枢,被称为机床的灵魂和大脑,它的可靠性已成为制约我国高档数控机床发展的重要因素,装备制造行业发展迫切要求准确客观地测定国产数控系统可靠性并找出差距。为了实现国产数控系统可靠性测试,针对多地域数控系统的可靠性数据的远程传输方案进行了设计,提出了本地存储转发系统、可靠传输链路、中央数据处理中心相结合的完整传输体系。其中本地存储转发系统利用Web Service通信实现了实时性数据的高效传输,利用socket通讯技术实现了视频数据的高效传输;设计的可靠传输链路采用宽带与无线网络相结合的形式并配置VPN设备保证了可靠性数据传输的安全性;中央数据处理中心采用数据总线、数据接入、实时处理、数据访问四个子系统相结合的设计形式实现了数控系统的运行状态的监控与运行数据的分析处理。     

虚拟数控机床仿真系统的研究

虚拟机床是随着虚拟制造技术的发展而提出的一个新的研究领域,可以实现现实机床加工的全部功能,可以代替真实机床进行操作实训,也可用于仿真和评估各加工过程对产品质量的影响。文章在Open Inventor平台上,利用Visual C 软件,实现了虚拟机床仿真系统,该系统采用三维场景技术实现了虚拟数控机床仿真场景的绘制,并在此基础上实现了虚拟装配、切削仿真及工程分析等功能。     

基于PLC的数控机床安全控制设计

PLC是数控机床的控制中心,机床很多执行机构的动作都是通过PLC控制指令实现的。介绍了实现数控机床安全控制功能的设计思路和设计要点,即通过修改数控机床的PMC程序设置机床自动运行的限制条件,为数控机床增加了防错功能,有效消除了因操作人员的失误导致机床与夹具、工件发生碰撞的隐患,大大提高了机床使用的安全性。     

数控加工网络化DNC通讯系统

DNC技术是企业实现CAD/CAPP/CAM一体化桥梁,也是信息化技术递进至企业车间级的重要通道.文章给出适于目前国内企业数控机床的硬件联网方案,基于Windows多线程技术,利用VC 语言开发出数控加工网络化DNC通讯系统,该系统包括串口监视模块、数据接收发送模块及主线程模块等,可用一台计算机同时与多达256台具有RS232串口的数控机床进行实时数据通信,并实现数控代码的远程传输与接收,为企业网络化制造、高自动化生产奠定良好底层技术基础.系统已在企业成功应用并取得良好效果.     

数控机床串行通讯

对比数控机床各种NC程序输入优缺点，介绍数控机床通过RS—232C串口实现通讯的方法及步骤。     

基于ZigBee的数控机床通信系统研究

实现数控机床高效化和自动化的核心问题在于解决数控机床与计算机之间的信息交换和互动。通过分析数控机床通信发展的历程,提出基于ZigBee的数控机床通信系统技术方案,并介绍了通信系统硬件、软件功能的实现。实验结果表明:数控机床与工作站之间可以正常收发数据,避免了繁琐的布线,提高了数控机床的工作效率。     

基于PC-PLC通信的摩擦焊机网络控制系统

为适应目前工业控制系统网络化的发展,降低控制系统成本,建立了一种摩擦焊机网络控制系统,并进行串口通信实时性和稳定性的研究。主控制站采用工业控制计算机(IPC),从控制站采用三菱FX系列可编程控制器(PLC),计算机闭环控制过程中的开关量信号通过串口通信在两站间实时传送。测试结果表明:网络性能与串口通信程序的优化程度、PLC性能和通信速率密切相关。若采用FX3U PLC,通信速率115.2 kbps,通信过程约在5.8 ms完成。现场应用表明,采用此网络控制系统,摩擦焊机系统的运行速度高、投资小、系统运行稳定可靠。     

基于LabVIEW与PLC的开放式数控系统串口无线通讯的研究

针对无线通讯的开放式数控系统,文章介绍了其结构组成。根据串口、无线以及PLC通讯协议,设计了通讯流程。使用LabVIEW开发了上位机软件。利用其VISA技术实现了LabVIEW与PLC串口无线通讯。同时开发了PLC无线通讯数控加工程序。最后,在立式铣床的开放式数控系统中,以直线加工为例,测试了系统无线通讯控制的可行性;实验表明,所开发的无线通讯系统灵活、便捷、人机交互界面友好,满足开放式数控系统的使用要求。     

基于SERCOS-Ⅱ的机床数控系统实时通信与同步控制研究

现代数控机床和加工中心对实时接收数据和同步运动控制提出了更高的要求.论文对脉冲式数控系统进行简要述评的基础上,提出了基于SERCOSⅡ串行实时总线通信的机床数控系统架构:以运动控制器为主站,进给伺服驱动器为从站的主从式环形网络,并以通信周期为基准协调该多CPU结构.论文将提出的系统用于XKHL650型立式加工中心数字化控制,并提出了各进给轴伺服驱动电流环同步控制方法.该方法使各进给轴伺服驱动电流指令达到1μs的同步精度,从而保证了机床各进给轴动作的一致性.实验和加工运行表明基于SERCOSII总线通信的数控系统满足高实时性高精度的加工要求.     

基于WinCE7和WiFi的数控转塔冲床数控系统无线通信的实现

通过分析基于PC的传统开放式数控系统的缺陷,提出一种基于高实时性、多任务的嵌入式操作系统WinCE7和CORTEXA8微处理器的数控转塔冲床数控系统,WinCE7操作系统是一个紧凑高效的模块化操作系统,配合CORTEXA8微处理器能满足数控转塔冲床对实时控制的要求。分析了计算机与数控机床之间通信方式的发展趋势和对机床加工高效化、自动化的影响,提出基于WiFi的数控转塔冲床无线通信解决方案。实验结果表明:WiFi模块工作正常,能实现上位机与嵌入式控制器之间的数据收发,降低了成本,提高了效率。     

基于USB总线的数控机床联网

USB作为一种新的PC机互连协议，因其诸多优点，有逐渐取代RS232串口，成为计算机和外设标准接口之趋势。本文详细介绍了利用USB总线与RS232串行线建立计算机与数控机床通信联网方案，同时给出USB／RS-232接口转换卡设计及串行通信软件设计的方法。该联网系统工作可靠、效率高，在数控实习中心的联网使用中取得了较好的效果。     

DALEX VARIO MIG-400电焊机打印口与计算机之间串口通讯的实现

通过计算机串口实现了与德国DALEX VARIO MIG－400电焊机打印口的连接，并通过VB程序方便地实现了电焊机内焊接规范的计算机存储。该方法在实际应用中效果良好。