二汽东风汽车6100发动机缸孔的平顶珩磨

分析了粗精珩复式珩磨头的结构原理及油石指标,指出采用平顶珩磨,缸孔废品率由大于5%下降到小于0.5%。     

强力珩磨工艺及强力珩磨油石的应用

本文介绍了强力珩磨工艺及强力珩磨油石的主要特点及其在国内的初步应用情况。对如何采用强力珩磨工艺及正确选择强力珩磨油石提供了经验。     

电解珩磨在深孔磨削中的应用

文中介绍了深孔电解珩磨原理，针对长径比L/D≥15，材质27SiMn煤矿液压支架缸筒零件内孔，实现电解珩磨。设计了直流电源及电解液供给两套设备，为了保证电解珩磨质量对其主要工艺参数，如电极间隙、电解珩磨压力、珩磨头、磨条特性和电解液的确定进行了理论分析和现场实验研究，取得了很好的效果。本课题在某煤矿机械厂完成，液压支架缸筒深孔进行电解珩磨，表面粗糙度达到R．0．025μm，精度为IT6，完全满足图纸要求，生产率大大提高，比普通珩磨效率提高20倍以上，而且珩磨头磨条损耗大大降低。     

齿轮式金刚石修整轮在外啮合珩齿新工艺中的应用

外啮合珩齿工艺是一种效率高、成本低的硬齿面齿轮加工工艺,但对齿轮精度的提高有限。本文采用自制的金刚石修整滚轮在Y4632A外啮合珩齿机上对外啮合珩磨轮进行修形,明显提高了外啮合珩齿的加工精度,使外啮合珩齿有可能应用于硬齿面齿轮精加工。在此基础上,进一步提出了用金刚石修整轮代替珩磨轮直接珩齿的新工艺,试验证明,新工艺省去了珩磨轮的制作和修形过程,进～步提高了加工效率和加工精度,操作容易,加工成本不高,直接使用外啮合珩齿机,相对于设备价格昂贵的内啮合珩齿机和磨齿机,节约了大量设备投资,适于中小企业生产,是一种切实可行的硬齿面齿轮精加工方法。     

缸体珩磨后缸筒麻点问题的分析与解决

介绍了3.2 L柴油机缸体在装配过程中不镶嵌缸套,产品精加工珩磨后,在缸筒内出现大量肉眼可见的"麻点"。经解剖分析认为,"麻点"是由粗大石墨在加工过程中,从基体上脱落而形成的石墨脱落孔洞。通过调整熔炼工艺,采用铁液过热的方式,消除或减弱粗大石墨的遗传性,并在出铁包中按照1:1的比例使用ZY-HTL-10型孕育剂和75SiFe孕育剂,解决了产品缸筒位置石墨粗大的问题,消除了缸筒珩磨后出现的"麻点"情况。     

直纹回转双曲面--电镀CBN珩磨轮的一种新设计

介绍了CBN珩磨轮的一种新的工艺设计，以一般直纹回转面(单叶双曲面)作为砂轮的给定工作面廓形，对径向珩磨轮的修磨问题及设计方法进行了分析和研究。珩磨轮的刀齿面设计按径向珩齿法进行，采用三种方法刃磨(双曲面法，锥面法和近似法)，并对修磨工艺参数进行了优化。根据齿轮参数，用本方法设计的珩磨轮既可选用径向珩齿法加工鼓形齿，也可用纵向珩齿法加工修缘齿。     

强力珩磨工艺及其在长泵筒与长柱塞加工中的应用

强力珩磨工艺是精密、高效加工技术，对于象整筒抽油泵泵筒类细长管件与长柱塞类细长杆件的加工极为有效。     

深孔的浮动镗削与强力珩磨

用浮动镗刀加工深孔是深孔精细加工的一种工艺方法，由于其加工质量较高，加工方法简单易行，对工装及机床要求不苛刻，因此一直被广泛地用于深孔的精加工，深也强力珩磨是在普通砂条珩磨中引入半刚性强力磨削机理，利用高压力下同石的高切除率及其自励性，使深孔的粗，精加工一次性连续完成，文章在分析浮镗和强力珩磨的切削机理的基础上，从加工质量和效率两方面对比了这两种工艺方法的工艺特点，最后指出了我国推广强力珩磨存在的     

液压珩孔机床

我厂生产CW6143普通车床,过去珩磨尾座孔是在摇臂钻床上借助简易的珩磨工具进行人工珩磨,工效低、劳动强度大,且孔的光洁度和精度都很差,不能满足生产的需要。为了解决生产的急需,我厂于1974年10月制成一台立式液压珩孔机床,完成一件尾座孔的珩磨只需一人操作5～6分钟,大大提高了工效,改善了劳动条件,提高了珩孔质量。在掌握合理的珩磨工艺条件下,孔的椭圆度及不同心度均可控制在0.01毫米以内,光洁度可达     

汽车发动机缸孔珩磨表面织构预测建模与工艺参数优化

采用立式珩磨机和配套的专用金刚石磨粒油石,在恒定材料去除率实验条件下,通过改变珩磨头转速和径向切深,研究了珩磨工艺参数对珩磨表面织构的影响规律。通过单因素响应面实验设计方法,建立缸孔珩磨表面支撑率曲线参数与珩磨工艺参数关联规律的预测模型。揭示出与缸孔-活塞环跑合特性相关的纹理参数与珩磨头转速和径向切深关联度较小。建立了缸孔-活塞环正常磨损特性参数及缸孔表面的最小储油参数与珩磨工艺参数的关系式。后续珩磨实验验证了缸孔珩磨表面织构参数与珩磨工艺参数关联规律预测模型的正确性。利用文中提出的预测模型,便于快速选择符合汽车发动机缸孔珩磨加工工艺多目标标准的珩磨工艺参数,为实际生产提供参考依据。     

金刚石平台网纹珩磨工艺及加工参数分析

介绍了内燃机气缸套的金刚石平台网纹珩磨工艺的特点及其对机油耗的影响。通过金刚石平台网纹珩磨工艺试验，对所采用的设备、珩磨参数、砂条的选择及珩磨中易出现的问题进行了探讨。     

金刚石珩磨磨石烧结变形的防止

加工内燃机气缸和活塞缸使用的各种金刚石珩磨磨石,尤其尺寸较大的珩磨磨石,经过热压烧结之后,会产生烧结变形废品。常见废品包括弯曲变形、裂纹以及分层现象。造成废品的根本原因,在于金刚石层与非金刚石层膨胀系数差别较大,两层材料热胀冷缩不一致。两层膨胀系数的差别,主要是因为金刚石膨胀系数远小于金属而造成的。解决问题方案是,往非金刚石层中添加廉价金刚石,或者添加与金刚石性能相近的碳化硅之类的填充料,从而缩小非金刚石层的膨胀系数,使之与金刚石层尽量一致。通过试验和生产验证表明,采取的措施是切实可行的,有效地解决了珩磨磨石的烧结变形问题。     

电镀珩磨

近年来,美国“埃克赛罗”(EX-Cell-O)公司所属的“XLO Micromatic”公司发展了一种称为“珩磨成型”(Hone-Forming)的新型高速电镀加工方法,为了较确切地表达这一新工艺,我们给它取名为“电镀珩磨”。这种加工工艺方法是电镀和珩磨两种作用的结合,能够在基件(另件)表面均匀地镀上一层金属,同时珩磨镀层获得要求的尺寸和几何精度以及表面光洁度。电镀效率比普通电镀快20～50倍。此法能够改善基体材料表面的硬度和耐磨、耐蚀、耐热等性能,因此受到世界各国的重视。为此,我们特将电镀珩磨的有关资料汇总介绍如下。     

难加工材料的珩磨加工技术研究

本文着重针对钛合金、高温合金以及不锈钢这三种典型的难加工材料,在深孔珩磨加工中所出现的问题进行了分析,并针对这几种材料在珩磨油石磨料类型的选取、提高珩磨效率以及选择合理的珩磨工艺措施等方面进行了试验及分析研究。研究结果表明:对于钛合金材料,采用GC(70%)和SA(30%)的混合磨料油石,磨削效率较高,油石黏附较少,并且不易破碎,具有良好的磨削效果;对于奥氏体不锈钢(1Cr18Ni9Ti),选用WA(90%)和GC(10%)的混合磨料油石,既能提高磨削比,又能减小油石的黏附现象;对于高温合金,可采用混合磨料油石(GC 70%、SA30%)进行粗珩加工,以提高珩磨效率,而采用立方氮化鹏(cBN)油石可以取得较好的珩磨加工质量。     

珩磨轨迹的控制与优化北大核心

基于对四种不同形状缸孔的统计分析,对缸孔-活塞摩擦副的摩擦功进行仿真计算,发现腰鼓形缸孔所对应的摩擦功最小,且随着缸孔截面尺寸差异程度的增大而增大。对缸孔珩磨轨迹进行重构分析,揭示了分布轨迹中间密集两端稀疏的规律,提出了油石错位安装的珩磨头结构,以提高缸孔的形状精度。建立了珩磨轨迹分布与珩磨去除量的转换关系,基于对圆柱度的数值仿真计算,证明了该方法能有效控制并优化珩磨轨迹,提高缸孔的形状精度。     

缸套加工新工艺——功率超声珩磨

本文介绍功率超声珩磨这一新技术应用于发动机缸套的珩磨加工中，分析了功率超声珩磨的特点，装置，工作原理，切削机理及应用范围和发展前景。     

电镀人造金刚石珩磨油石

文中介绍了电镀人造金刚石珩磨油石试验情况,结果表明,该产品适于油泵部件——滚轮体的粗珩。     

外啮合珩齿珩轮修形新方法

外啮合珩齿是硬齿面齿轮加工的重要方法，本文分析了用齿轮式的金刚石修整滚轮对外珩磨轮进行修形的机理，并用自制的金刚石修形轮在Y4632A外啮合珩齿机上进行了修形及加工试验。     

全液压珩磨机

目前国内生产的珩磨机按其驱动方式分为机械、液压—机械两类。但无论那种型式,珩磨头的旋转运动还都是机械传动的。其变速系统较为复杂,并且只能是有级变速。长期以来,我厂所需的缸筒类另件,都只能采用人工研磨办法,既费工时,劳动强度又大。为此,我们设计了一台全液压珩磨机。经使用表明,它比其他同类型机床具有以下特点: 1.机床的运动全部由液压传动实现,结构简单、操作方便、稳定可靠。     

高硅铝合金无缸套发动机缸体缸孔珩磨加工数控机床关键技术研究

基于高硅铝合金无缸套发动机缸体缸孔材料的磨削特点,开发了一种数控双主轴珩磨机床。该机床采用二工位双主轴的珩磨加工布局,由以下模块组成:主轴箱、立柱、立柱下滑台、工件装夹工作台等;采用主轴珩磨双进给机构及珩磨头油石双涨机构;采用基于运动控制卡的全闭环控制系统,系统硬件平台采用工控机和通用工业运动控制卡,运用基于差压式珩磨在线气动测量系统,实现加工量的闭环控制;软件平台采用Windows系统,采用VC++开发工具编制珩磨工艺加工程序。