炼钢连铸计算机质量管理模型的开发

炼钢连铸计算机质量管理模型的开发，就是通过计算机对炼钢连铸生产过程中的异常事件进行自动管理，根据产生异常的不同对铸坯进行相应处置，从而减轻和消除缺陷，提高炼钢连铸生产过程的质量控制水平。文章主要介绍了炼钢连铸计算机质量管理模型的运行原理、计算处理方法及其优点。     

用蒙特卡罗法模拟连铸坯的凝固组织

为了创建一种直接以图形显示晶粒形貌的连铸坯凝固组织计算机模拟方法,结合宏观传热计算和凝固理论,用改进的蒙特卡罗法建立了连铸坯凝固组织的计算机仿真模型。用此模型模拟了硅钢连铸坯的凝固组织并与实际铸坯的宏观组织进行了对比,模拟结果与实际结果基本吻合。在此基础上还模拟了不同过热度下铸坯的凝固组织。     

连铸坯凝固晶粒组织的模拟

本文的目的在于创建一种直接以图形显示晶粒形貌的连铸坯凝固组织计算机模拟方法.结合宏观传热计算与凝固理论,用改进的蒙特卡罗法建立了连铸坯凝固组织的计算机仿真模型.用本文的模型模拟了硅钢连铸坯的凝固组织并与实际的铸坯宏观组织进行了对比,模拟结果与实际结果基本吻合.在此基础上模拟了不同过热度下铸坯的凝固组织.     

基于连铸自动划坯模型的铸坯非稳态管理程序的设计与实现

正连铸是炼钢的最后一道工序,也是质量把控的关键点。目前,柳钢的连铸切割还是依靠传统的经验方法进行铸坯交接点判断和炉次划分,非稳态数据更是无从得知。鉴于此,设计开发了连铸铸坯自动划分模型和非稳态管理序。本文主要介绍其功能与应用效果。自动划坯模型算法设计     

连铸保护渣的层状结构与理化性能的关系

本文根据铸保护渣的层状结构模型，讨论了连铸保护渣的理化性能对连铸工艺和铸坯质量的影响。     

连铸坯定尺控制优化

为减少连铸方坯短尺，提高定尺坯合格率，通过对碳与铸坯收缩率的研究，得出最佳的定尺补偿长度，以及通过计算机来控制换中包及收尾坯产生的短尺坯的方法。     

轻压下技术对连铸坯中心偏析的影响

RAM动态轻压下、连铸坯凝固模型、动态轻压下控制模型和伺服执行系统等,对连铸坯的中心偏析进行数值模拟,精确地对连铸坯凝固末端实施动态轻压下,从而降低了铸坯中心偏析、中心疏松的程度,大大提高了铸坯产品质量.详细阐述了轻压下对铸坯中心偏析的影响,在铸坯凝固末端轻压下直接作用的区域内,两相区受到压缩,枝晶间富含溶质的液相被挤...     

0.1%C低碳钢连铸坯表层微观组织演变过程热模拟

连铸坯表层微观组织直接影响其表面质量，研究微观组织演变过程与工艺条件的关系对认识机制并优化连铸工艺具有重要意义。根据连铸坯传热特点，利用凝固过程热模拟方法再现铸坯表层传热过程，通过液淬实验观察了连铸坯表层微观组织的演变过程，并比较了热模拟铸坯和实际铸坯在传热、枝晶生长速度和微观组织方面的相似性。结果表明，热模拟实验可以很好地反映连铸条件下的传热及微观组织演变过程，为研究工艺条件对铸坯表层微观组织的影响提供了可行的途径。在所选模拟连铸条件下，0.1%C低碳钢的连铸坯表层奥氏体晶粒尺寸(D)与凝固时间(t)符合关系式：D=80.74×ln(t+2.95)-90.49。     

连铸结晶器内大方坯的热力耦合分析

针对攀钢大方坯连铸机投产初期铸坯表面角部纵裂缺陷,建立了大方坯连铸结晶器内铜板与铸坯问的热力耦合模型,应用模型分析了大方坯连铸结晶器内的传热过程和坯壳的应力分布.在传热模型中,以稳态模型分析结晶器的传热过程,以瞬态模型分析铸坯的传热过程;在力学模型中,考虑铸坯和结晶器的接触边界以处理结晶器角部的气隙,以热弹塑性模型分析铸坯的变形和应力场.2种结构的连铸结晶器中大方坯温度场和应力场计算结果表明,结晶器倒角从25 mm×45°变为12 mm×45°时,可改善铸坯角部的传热条件,降低凝固坯壳角部温度,增加凝固坯壳厚度,有利于减轻和防止铸坯角部裂纹.     

板坯连铸二冷制度优化

应用二冷区铸坯表面温度测定和连铸坯硫印、低倍检验等方法，分析评价了攀钢板坯连铸现行二冷制度对铸坯内部质量的影响，并在此基础上优化完善了连铸二冷配水制度。结果表明，采用增大二次冷却强度、增加二冷段后区铸坯冷却能力的配水制度对减轻铸坯中心偏析、扩大铸坯等轴晶率、提高铸坯内部质量有明显效果，为进一步完善连铸二冷控制制度提供了坚实的技术基础。     

LPC模型在动态轻压下控制中的应用

主要介绍攀钢2#连铸机二级过程计算机系统中的一个重要模型———LPC模型,它在连铸生产过程中实时计算板坯的温度分布情况,并完成板坯的切片跟踪,为轻压下提供温度参数,为二次冷却水的优化喷水提供温度参数。模型系统的应用,改善了铸坯内部质量,使连铸机能适应多类钢种的浇铸,提高了连铸机作业率,为实现高效连铸起到了重要作用。     

济钢第三炼钢厂板坯连铸机计算机质量控制模型

济钢第三炼钢厂板坯连铸机计算机质量控制系统(CAQ)由冶金知识库、生产实绩参数表、质量管理、质量情况浏览及质量信息报表等组成,具有简明的层次化设计,可提供可靠、方便的操作,为冶炼优质高品质钢种、生产无缺陷板坯提供了良好的技术条件。     

软件控制连铸动态二冷水模型的分析与研究

板坯连铸过程中的二次冷却水控制,直接影响板坯表面质量和液心凝结速度。因此通过软件模型控制二次冷却水的喷淋强度,调整铸坯冷却速率,进而控制板坯质量。     

连铸板坯三维二冷动态配水与精准压下研究与应用

在现有工艺条件下,校验和完善二冷区铸坯凝固传热计算数学模型,开发三维二冷配水模型,解决目前设备状况下冷却水分布不均匀对铸坯温度的影响,从而控制铸坯表面质量,特别是铸坯的角部裂纹,同时对板坯连铸二冷配水制度进行改进和优化,使之满足高效连铸生产条件和改善铸坯质量的需要。提出压下参数计算公式,结合所开发三维二冷配水模型,优化现有压下工艺,提出并应用精准可控单段压下、非稳态压下控制,集中解决连铸板坯中心偏析、中心疏松和缩孔等内部质量问题。同时优化模型数据库,使之数据更加完备,模型计算更加准确,同时模型具备异钢种混浇过程二冷及压下控制功能,能够进行凝固终点W形预测与控制,可进一步提高模型适用性和准确性。模型开发并成功在多家钢厂现场应用,有效改善了铸坯裂纹和偏析等铸坯表面和内部的质量问题。      

宽厚板连铸结晶器摩擦行为在线测试与分析

 结晶器/铸坯摩擦行为是影响并决定铸坯表面质量的重要因素。以宽厚板坯连铸结晶器为对象,在线检测基于液压振动装置的结晶器/铸坯摩擦力,测试和分析浇铸温度、铸坯断面、拉速与结晶器振动方式等主要工艺参数对摩擦力的影响,为考察和调控结晶器/铸坯摩擦行为提供试验基础。相同工艺条件下,摩擦力随浇铸温度的升高而降低,随铸坯断面尺寸的增加而增大。正弦、非正弦振动方式与拉速-振频、振幅振动控制模型的合理匹配,能够显著改善高拉速下的结晶器/铸坯摩擦行为,结晶器振动工艺的开发和优化对于充分发挥液压振动装置设备潜力,稳定高拉速下铸坯表面质量具有积极意义。     

高拉速板坯连铸机动态二冷控制模型研究

结合高拉速板坯连铸机参数,建立了基于铸坯＂坯龄＂的基本水量计算模型,实现了非稳态浇铸过程中表面温度的均衡、平稳过渡;为进一步消除铸坯表面温度波动,建立了基于实时温度场计算和模糊控制方法实现的目标表面温度控制器,提高了铸坯表面温度的控制精度.铸坯质量分析表明,模型上线投用后铸坯产品的裂纹和鼓肚等缺陷较原系统得到了有效的控制,达到了较高的整体质量水平.     

Real-Time Slab Quality Diagnosis and Analysis System Based on Solidification Mechanism

According to the two types of slab defects (surface crack and internal crack), a real-time slab quality diagnosis and analysis system named CISDI_SQDS ONLINE R2011 was developed based on heat transfer and solidification simulation, stress and strain calculation as well as metallurgical process analysis about continuous casting, combined with expert knowledge database for specific casting events. The respective crack formation indexes were introduced as the theoretical reference data for slab quality level evaluation. Meanwhile, both the quality loss factors related to casting metallurgical rules and the adjusting factors related to casting events were taken into full consideration, which was integrated organically with theoretical analysis and expert system. The system can be widely used as an important theoretical tool for prediction and control of slab quality in slab continuous casting process.     

宝钢在线二冷控制模型的研发与应用

针对连铸生产过程中的二冷配水问题,建立了铸坯的凝固传热数学模型。通过实时模拟计算铸坯的温度场,并与PID控制技术相结合,开发了在线二冷控制模型。模型能自动根据钢种、铸坯规格及工艺参数的变化动态调整二冷控制水量,将铸坯的表面温度控制在工艺目标值附近。通过设计合理的控制系统架构,确保了二冷控制系统的稳定性及可靠性。在线测温结果表明,模型具有很高的计算精度。当拉速、浇注钢水过热度变化时,模型能快速将水量调整到目标值,速度快且超调小,从而确保铸坯的表面温度跟踪误差始终限制在较小范围内;当浇注过程处于相对稳态时,铸坯的表面温度保持在目标值。目前,模型已经应用于宝钢内外的多台连铸机,应用效果良好。     

珠江钢厂生产控制计算机系统

珠江钢厂是国内第１个采用电炉＋精炼＋薄板坯连铸连轧短流程工艺生产热轧薄板的现代化钢厂,该钢厂采用了先进的计算机生产控制系统,实现了对全厂生产计划的编排和在线产品质量的判定。     

XY1215生产工艺技术难点攻关

针对硫系易切削钢XY1215生产过程中存在的问题及钢种特性带来的冶炼工艺及连铸工艺技术难点制定适当的攻关方案,采用分步、不完全脱氧方式,保证钢中适当的活度氧质量分数及硫质量分数的精确控制,得出了硫系易切削钢生产时的冶炼和浇铸工艺控制要点; 同时调整了铸机振动参数和精度、优化浇铸和冷却参数、改善夹杂物形貌,解决了铸坯表面振痕深且紊乱的问题,改善了铸坯表面质量及低倍质量和夹杂。