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工艺参数对TA0半球件冷拉深成形的影响规律 总被引:1,自引:1,他引:0
以TA0薄壁半球形零件冷拉深成形为研究对象,采用数值模拟与试验研究相结合的手段,在研究该拉伸成形过程中零件的应变及壁厚分布规律及组织演变规律的基础上,对破裂、起皱缺陷位置进行了预测。同时,采用正交试验分析方法,研究了单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径和凸凹模间隙等工艺参数,对该拉深成形过程的影响规律。结果表明,单位压边力、摩擦系数、凹模圆角半径对拉深过程均有显著影响,其中贡献率分别为凹模圆角半径41.04%,摩擦系数30.27%,压边力24.68%。 相似文献
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针对圆筒件冷拉深成形过程,确定了合适的工艺参数及模具尺寸,并结合有限元数值模拟方法,对该成形过程进行了模拟计算,分析了成形缺陷一颈缩产生的原因,据此优化了工艺方案.最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行. 相似文献
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成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了成形工艺参数对杯形件单道次拉深旋压力的影响,试验中所采取的成形工艺参数为:芯模转速n,材料性质、旋轮进给比f、名义拉深系数m以及旋轮与芯模之间的相对间隙C等。研究结果表明,除芯模转速外,其它成形工艺参数都不同程度地对旋压变形力产生影响,而且工件在成形过程中是否产生缩颈,将会影响到旋压力的变化特征。 相似文献
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基于Hill 48屈服准则,在ABAQUS/Explicit平台上建立了考虑TA1板材各向异性的球面件拉深成形三维有限元模型,模拟研究材料厚向异性和面内异性对其厚度和等效塑性应变分布的影响规律,并与基于各向同性屈服准则的模拟结果和试验结果进行了对比。结果表明,TA1板材的r值越大,拉深胀形区的厚度分布越均匀,最小厚度发生的位置高度越低;拉深件最大厚度变薄率越小,但拉深区加工硬化显著;与各向同性准则相比,该模型获得了与试验更吻合的结果,准确的描述了TA1球面件拉深过程中的各向异性效应。 相似文献
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通过ABAQUS软件对球底筒形件拉深过程进行数值模拟,得到球底筒形件模具表面摩擦系数对成形件厚度和材料流动性具有重要影响,且模具表面存在最优的摩擦系数分布.基于此,采用均匀试验,对模具表面的摩擦系数进行优化组合.模具表面摩擦系数优化组合后,成形件的最大减薄率降低了26.54%,成形件的厚度分布更加均匀,均匀度提高24.87%;模拟结果为模具表面摩擦系数的主动优化设计制造提供理论依据. 相似文献
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The deep drawing of titanium thin-walled surface part was simulated based on a self-developed three-dimensional finite element model. After an investigation on forming rules, a virtual orthogonal experimental design was adopted to determine the significance of processing parameters, such as die radius, blank holder force, and friction coefficient, on the forming process. The distributions of thickness and equivalent plastic strain of the drawn part were evaluated. The results show that die radius has a relative major influence on the deep drawing process, followed by friction coefficient and blank holder force. 相似文献
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Influences of material parameters on deep drawing of thin-walled hemispheric surface part 总被引:1,自引:0,他引:1
During deep drawing process, the material parameters of blank have a significant effect on the quality of the drawn part and the determination of process parameters. Here, a 3D finite element model is developed for the deep drawing process of a thin-walled hemispheric surface part. Then the influences of material parameters including hardening exponent n, yield stress σs and elastic modulus E on the process are investigated by simulation. The results show that the effects of n and σs on punch force, thickness variation and equivalent strain are more notable. The maximum equivalent plastic strain occurs outside the die corner. However, when the value of n is 0.03 or σs is smaller than 120 MPa, higher equivalent plastic strain occurs at ball top. 相似文献
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本文基于连续介质力学及有限变形理论 ,建立了用于三维板料成形过程分析的有限元模型 ,开发了动力显式算法的板料成形过程模拟的有限元分析程序DESSFORM3D。采取集中质量矩阵 ,用动力显式积分的方法 ,使位移计算显式化 ,避免了由材料、几何、边界条件等高度非线性因素引起的计算收敛问题。对半球形凸模拉深过程进行模拟计算 ,并把模拟结果与实验结果进行对比 ,验证了软件的计算结果 相似文献
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根据深筒状拉深零件不适宜采用传统的机加工艺进行切边的工艺特点,设计出连续旋转式切边模具。利用螺杆螺母机构将压力机的直线运动转化为凹模的旋转偏心运动切去工件的不平整边缘,大幅提高了切边效率。调节定位柱的长度可控制圆筒形件的切边高度,同时便于刃磨。加工后的工件表面光整,高度一致。 相似文献
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为获得最佳设计方案,设计两种实验方案,通过改变工艺参数对铜钛合金复合材料进行激光金属沉积。从显微组织演变、硬度和力学性能三方面对所沉积的复合材料进行表征。结果表明:复合材料的显微组织由一次、二次和三次枝晶臂,针状组织和α+β共晶组织组成。两种实验方案结果表明,在激光功率为1200 W、扫描速率为1.2 m/min的条件下得到的样品E具有最高的硬度,其值为HV (190±42),但由于其脆性,因此出现一些横间裂纹;而在激光功率为1200 W、扫描速率为0.3 m/min条件下得到的样品B无裂纹产生,且其显微组织良好并含有较多的枝晶。得到的铜复合材料的应变硬化系数为3.35。 相似文献
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针对某车型中通道零件易出现拉裂和起皱等缺陷,提出通过工艺分析和工艺补充面设计来得到零件的成形工艺流程和工艺补偿面。借助AutoForm软件,建立中通道的拉延成形工序的有限元模型,通过初步模拟,确定以压边力、摩擦系数和拉延筋阻力系数作为试验因素,通过正交试验设计,以优化拉延成形工艺参数。试验中,以最大减薄率和起皱趋势评价函数作为优化的目标函数,并采用多目标优化方法,获得最优的工艺参数组合。实际试模中采用优化后的参数进行试验,得到中通道的产品区域无拉裂和起皱缺陷。 相似文献