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介绍双色高光注塑技术的特点,通过比较双色高光注射成型与单色高光注塑成型、普通注射成型,深入分析了双色高光注塑成型塑件结构与黏合设计及模具结构设计要点。阐述了国内外双色高光注塑技术的应用现状及发展。讨论并指出了将双色高光注塑成型技术进一步推广有待解决的关键技术问题。 相似文献
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采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。 相似文献
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对高光无痕注射成型工艺的成型装置和辅助控制系统进行了研究和开发,介绍了蒸汽加热注射成型工艺原理。通过辅助系统来控制蒸汽加热模具的型腔温度,特殊的水道设计使模具型腔的温度能够迅速升至熔体的热变形温度以上,进而获得高光表面制品。同时指出了蒸汽加热模具在模具材料的选择、测温点的分布等方面的设计思想,阐述了辅助控制装置的组成部分及控制原理。结果表明,蒸汽加热模具可加工高表面光洁度、无熔接痕、无流痕的塑料制品,可免除后续喷涂工艺,降低了生产成本,成型周期由120 s 缩短到43 s。 相似文献
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采用电热方式的高光注塑模具可以有效消除传统注塑成型过程中塑件的熔接痕、浮纤、银纹等缺陷。高光注塑成型技术要求对模具温度的快速动态控制,然而在电加热高光注塑成型中,电加热棒与模具安装孔之间不可避免地存在间隙,间隙层内的空气大大阻碍热量向模具传递。研究了电加热棒与模具安装孔之间的间隙对电热变模温加热效率的影响,构建了电加热高光注塑模具的三维热响应分析模型,利用有限元分析软件ANSYS进行了三维瞬态传热分析,得到了在不同间隙下的模具表面和电加热棒内部的热响应曲线,并通过大量实验证明了理论分析和模拟方法的正确性。结果表明,加热相同时间,间隙量越小,模具表面温度越高,电加热棒内部温度越低,加热效率越高,相较于间隙在0.32 mm,间隙在0.05 mm加热到60 s的模具表面温度至少高出50%,电加热棒内部的温度至少低55%。隙量对模具加热效率的影响并非成线性关系,而是间隙量在越小的区间,加热效率对间隙更加敏感,研究结果为电热变模温高光模具结构设计和电加热棒的选用提供依据。 相似文献
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注塑成型中制品的缺陷原因及其对策 总被引:10,自引:0,他引:10
注塑成型是塑料成型中最重要的一种工艺,注塑制品应用于国民经济的各个领域。所谓热塑性树脂的注塑成型工艺,是指将树脂加热熔融,熔体借助压力注入模腔,经冷却固化而得到一定形状制品的成型方法。注塑过程中树脂需经过受热软化、熔融、注塑、保压、冷却定型等五个阶段的物理变化过程。树脂内部将会产生大分子定向、结晶以及残余应力等。由于注射成型过程中的成型条件(如注射压力、螺杆背压、注射速度、注射量、锁模力、料筒温度、模具温度)的选择不当或模具本身存在的问题,会使注塑制品出现许多不良现象和缺陷。归纳起来可分为五大类… 相似文献
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基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计 总被引:8,自引:0,他引:8
运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真,获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数,预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果,得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数;同时仿真冷却效果,优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果,确定了最佳的注射模结构和成型工艺,成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷,为生产优质塑件提供了强有力的保障。 相似文献
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节能型无痕注塑模具及工艺 总被引:2,自引:0,他引:2
伍晓宇;梁雄;李积彬;孙成红;黄山;杨文海 《中国塑料》2009,23(5):110-112
本文针对目前高光无痕注塑成型技术能耗高的问题提出了一种节能型模具结构,它不但需要有贴近定模型腔的随形介质槽,而且需要在随形介质槽近距离处增加隔热层,从而可以实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积,仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗。 相似文献
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通过模拟真实注射条件,应用Moldflow软件对ABS扣板注射成型工艺参数进行了优化分析,得出影响注射成型顺利进行的主要因素,并模拟制定出扣板注射成型的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间。采用该注射成型工艺参数并结合合理的注塑模具能注塑出最佳的ABS制品,为注射成型的顺利进行提供指导依据。 相似文献
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(7)注射成型
注射成型也称注塑成型。塑料注射成型技术是根据压铸原理从20世纪初发展起来的。所谓注射成型(injection molding)就是将塑料树脂和着色剂从注射机的料斗送入料筒内加热熔融塑化后,在柱塞或螺杆的加压下物料被压缩并向前移动,经过主流道、分流道、浇口,通过机简前的喷嘴以很快的速度注入较低温度的闭合模具型腔,经一定时间冷却定型后开启模具取出制品。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料。 相似文献
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壳体制品注塑工艺参数CAE优化分析 总被引:8,自引:3,他引:5
应用Moldflow软件对壳体制品注射成型工艺参数进行了优化分析,模拟出制品成型过程中的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间、冷却时间。采用该成型工艺参数结合合理的注塑模具能注塑出最佳的塑料制品,为成型过程的顺利进行提供指导依据,模拟结果具有一定的理论意义及实际指导价值。 相似文献
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从汽车保险杠的注塑成型工艺入手,利用CAE软件对汽车保险杠模具的浇注系统进行了全面的研究分析,通过分析成型制品所需的注塑充填时间、注射不同阶段的温度、压力、产品表面熔接线及气穴分布等,并结合产品特点成功设计了八点针阀式浇注系统。通过数值模拟试验验证了8点针阀式热流道进胶系统能带来平稳的注塑填充效果、较低的注塑压力、合理的前锋温度和较好的熔接质量。 相似文献