我厂预分解窑配料方案的优化

我公司有一条1000t/d预分解窑生产线,自1997年投产以来其熟料配料方案几经变化。尤其近两年来,为保证水泥新标准的顺利实施,我们做了许多有益的尝试,不仅使熟料的性能有所提高,还逐步解决了结圈结蛋等工艺问题。本文试图从这几年我厂配料方案的演变过程,阐述一下我们的配料思路     

我厂预配料堆场的质量控制

集储存、均化、配料作用于一体的预配料堆场是新型干法生产中的一个重要环节.而对进、出堆场物料进行快速取样、分析进而控制生产、保证出场混合料的质量满足烧成生产工艺要求又是预配料生产工艺中的一个重要环节.在预配料生产过程中,由于进出堆场的物料具有流量大、粒度较大的特点,为了取得具有充分代表性的试样,通常需设置一套专门的取样和快速处理试样的装置.这套装置复杂而又昂贵,包括有取样、破碎、烘干、粉磨、缩分、气力输送、称量、压片等一系列单元操作,并且可与X荧光分析仪和计算机控制系统相联,实现在线或离线控制.我厂生产中未采用上述系统,而是通过严把取样及分析处理的每一个环节,力求方法合理,操作严格,使试样具有足够的代表性.另外为缓解人工取样的缺陷,在矿山开采做好石灰石与粘土质量的预报工作,尽量缩小进堆场石灰石、粘土质量的波动和粘土水分,并严格控制石灰石和粘土的喂料量,保证石灰石和粘土进堆场瞬时喂料比例的稳定,以实现质量控制.本文仅就我厂控制喂料量、稳定配料的实践作一介绍,供参考.     

对预分解窑配料方案的探讨

当前“两高一中” (即高硅酸率,高铝氧率,中饱和比 )的生料配料方案已被多数预分解窑厂家所确认。这是因为该配料方案 (KH=0 87± 0 01, n=2 5± 0 1, P=1 6± 0 1)对预分解窑的适应性强,能够提高熟料产量和质量等。但从我厂实施的结果来看,效果不太明显,而     

利用预配料解决粘土水分问题

0前言江西齐峰水泥有限责任公司地处我国南方,雨水充沛,地下水位较高,水泥生产用粘土水分大,正常含水率在20%～25%之间。合肥水泥研究设计院(以下简称我院)在设计该公司1500t/d生产线时,针对粘土水分大的问题,采用了预配料方案,并省掉烘干机环节,取得了较好的效果。     

论预分解窑配料率值的选择

１配料率值对产品质量的影响８０年代初中期ＪＤ和ＮＧ两厂相继由日本石川岛公司和三菱株式会社引进设备,先后建成了两条４０００ｔ／ｄ熟料生产线,两厂采用的配料率值为ＫＨ＝０．８７±０．０１、ＳＭ＝２．５±０．１、ＡＭ＝１．６±０．１。投产以来生产稳定,产量高,熟料平均标号在６５０以上。由于８０年代人们对国外提出的这种配料方案缺乏实践经验和深刻认识,所以早期建设的一些预分解窑厂在生产中走了弯路。对此较早有所体会的是ＸＪ水泥厂。ＸＪ水泥厂３号窑是在７０年代建设的７００ｔ／ｄＲＳＰ窑,由于工厂缺乏对预分解窑…     

粉煤灰配料对预分解窑烧成系统的影响

我公司2000t/d水泥熟料生产线,原采用石灰石、粘土、铁粉3组分配料,从1998年开始使用湿粉煤灰代替部分粘土进行4组分配料,经过一段时间的摸索、调整,取得了良好的效果,本文主要就粉煤灰配料对烧成系统的影响作一简介。1生料配料原料化学成分见表1,原料配比为:石灰石53%,粘土7.5     

核子秤在生料预配料中的应用

陕西秦岭水泥股份有限公司生料配料原来使用国内某厂生产的电子皮带秤。因其故障率高，维护量大，且配件组织困难等原因，于1994年改用FJ-2816型核子秤。FJ-2816型核子秤有一体两秤、四秤、八秤、十六秤等几种，可根据不同需要进行选型；其测量方式为非接触式测量，可实现输送机物料的     

提高预均化配料效果的几个措施

我公司2000t／d熟料生产线，采用石灰石、黏土、粉煤灰和铁矿石4组分配料。石灰石通过窄轨铁路送人厂内，粉煤灰、黏土通过汽车运至厂内。生料配料采用矩形堆场预均化配料方式，预均化采用石灰石、黏土和粉煤灰3组分配料或采用石灰石、黏土配料或采用石灰石、粉煤灰配料。生料配料站由混合料（预均化堆场的料）、铁矿石和校正料（石灰石）组成，配比由中控室操作。     

预分解窑采用砂岩配料的技术实践

1 引言 我厂700t/d和1000t/d两条预分解窑生产线一直采用石灰石、粘土、铁粉(硫酸渣)三组份配料。但由于粘土中SiO_2含量较低,Al_2O_3含量相对较高,欲满足预分解窑较高的SM比较困难。配料率值的不尽合理,对生产操作和窑的产质量带来了不利影响,主要表面在液相量较高,熟料碱含量增大,经常出现结圈、结球、长厚窑皮现象。熟料的3d强度虽然较高,但28d强度较低,熟料标号一般在550号左右,造成稳定生产525号水泥困难。为了有效地提高熟料的产质量,促进两条预分解窑尽快达产达     

辅材库下料结构的改造

<正>1辅材库下料结构存在的问题我公司辅材库下料原采用全封闭式喇叭口下料结构,使用棒阀进行封堵(见图1)。由于原材料水分大及停磨后下料溜管的物料处于静止状态,在冬季气温低时,物料黏附在下料溜管上,造成下料结构处严重结皮,缩小了下料口,剩余直径仅Φ200mm,引起断料和堵料等现象。且处理过程中需切割下料溜管后进行清理,非常费时费力,直接影响生产的稳定运行。     

预配料堆场均化效果影响因素的探讨

本文根据工厂生产实际，运用对比手法，探讨了预均化堆场用作配料时影响其均化效果的因素，作者在文尾大胆设想，预均化堆场是否可以进化为配料堆场？     

再论预分解窑水泥生产配料方案的选择

文章从预分解窑具有固相反应集中、烧成温度高、冷却速度快的热工特性，预分解窑的操作特点及原、燃料中微量组分对预分解窑配料方案的适应性等方面阐述了预分解窑采用“两高一中”配料方案的合理性。     

浅析影响预配料稳定性的因素

我公司采用预配料方式进行配料,即石灰石与粘土预配成混合料再与铁粉、硅砂、石灰石校正料于配料站二次配料。经过四年生产经验的积累,总结了影响预配料稳定性的7个因素: (1)粘土下料量不均匀导致皮带上物料不均匀(主要是粘土),甚至出现断料现象。这主要是由于下料量与皮带的传送速度不匹配,造成皮带上的料量分布不均匀。解决办法是:一方面通过降低配料皮带速度,增加皮带上料层厚度;另一方面通过在配料皮带上加刮板使料层分布均匀,以减缓布料皮带上料量不均匀现象;我公司的皮带速度从1.25m/s降到0.6m/s,料层厚度从60mm增加到200mm,消除了皮带上的断料现象,使配料秤的波动控制在±10t左右。     

预分解窑的配料方案及微组分对熟料质量的影响

根据预分解窑的工艺特点，研究和分析了有关配料方案及微组分对熟料质量的影响。窑内火焰温度高、烧成带长、窑速快等特点次定了预分解窑的配料方案必须采取低液相量、高粘度的“两高一中”（高硅率、高铝率、中饱和比）方案。从液相量和液相粘度的角度讨论了微组分对预分解窑配料方案的影响以及相应采取的技术措施。     

预配料混合破碎在水泥熟料生产线中的应用

为了提高石灰石资源的利用率,解决粘土质原料水分大、极易堵料、导致下料困难、配料不准而影响正常生产的问题,本文介绍了预配料混合破碎及相关新技术在熟料生产中的应用,该工艺技术的应用既节约资源保护环境,又降低了生产成本,而且解决了低品位石灰石和粘土质原料湿堵等在水泥熟料生产中的难题,具有良好的社会效益和经济效益。     

1100t/d预分解窑配料方案设计

诸暨八方水泥公司1号窑原为600t/d五级旋风预热器窑,2001年7月技改为1100t/d预分解窑。由于该厂没有矿山,所需石灰石全部外购,同时诸暨地区石灰石品位较低并且石灰石质量波动较大,MgO含量较高,因此还需采购一些高品位石灰石。生产所用原燃料化学成分见表1。 技改后,设计院为我厂制定的配     

预分解窑用煤矸石和硅尾粉替代砂岩配料的探索

0前言我公司（原洛阳水泥厂）1000t／d的φ3.2m×4611带KSV炉窑外分解生产线,自1988年建成投产以来,一直按原设计的石灰石。砂岩和铁粉3组份配料生产,熟料率值控制为KH＝O89。O．02SM＝2.4～2.6,IM＝1．4～1．6。由于进厂石灰石质量波动,造成熟料中错含量相对较低、碱含量较高、熟料标号低等问题。为此我公司采用附近兄弟J矿的煤研石和硅尾份两种工业废料,经过方案选择、小样试烧和工业性试生产,成功地实现了五灰白、铁粉、煤研石。硅尾粉四组份配料方案,既基本解决了原生产中的难题,又获得了较好的经济效益和社会效益;同时在…