氨合成工段阻力大原因分析及处理

<正> 1 现象我厂(?)600氨合成系列设备伴随1.5万tNH_3/a节能技改并车,于1989年11月投入运行.然而随着机量的不断增加,合成系统阻力随之逐渐增大,循环机进出口压差超标,高时达4.3 MPa,循环机及出口管道震动、电机电流高.我们经用校验好的压力表几次阻力测定及查看工艺参数,基本数据如下:气量由5机到7机几机(L机,压力/MPa)时:新鲜气压力:27.5～28.4氨冷出口压力:27.2～28.2循环机进口压力:27.0～28.0循环机出口压力:30.5～32.0合成塔入口压力:28.5～29.5合成塔出口压力:27.6～28.5循环机电流:230～320A循环气流量:23000～30 678m~3/h塔温及气体分析参数正常.我厂合成工艺流程是:(循环机为2DZ5.5—1.8/285～320)2 原因分析由测定数据看出,系统阻力大主要表现     

采用无油润滑后合成工段新流程

<正> 我厂原是5000tNH_3/年型的小氮肥厂,几年来,通过挖潜、革新、改造,生产能力提高到10,000tNH_3/年。在循环压缩机实现无油润滑后,将合成工段传统流程的循环机移到合成塔进口位置;冷交换器和两级氨冷器移到循环机进口位置,成为合成工段新流程。于一九八三年六月改造完毕并正式投入生产。目前生产正常,触媒活性没有发生异常变化。通过生产实践证明,只要加强工艺和设备管理,此流程是可行的。与原合成传统流程比较,新流程还具有节能降耗、提高合成氨产量的优点。现将有关情况简述于后。     

采用无油润滑后合成工段新流程

对循环机采用无油润滑后,并将其移至合成塔前而形成合成工段的新流程。该流程投运6年来,效益显著:①吨氨降低电耗15～20kWh;②提高合成氨生产能力5％～10％;③节约冷量924MJ/h;④提高合成余热利用率5％～10％等。文章对改革后的新流程及其特点等方面进行了叙述。     

小合成氨合成节能技术改造

该厂对小合成氨传统流程进行了改造,如把循环机冷交换器、氨分离器等设备进行了合理的走向和布局。投运半年多未出现生产事故,且效益显著:冰机冷量(夏季)由1554MJ/h下降到924MJ/h;循环气的氨含量由2.0％(月平均值)下降到1.6％;氨净值由10.1％(月平均值)提高到10.7％。     

我厂合成流程改革简介

<正> 近几年来,由于压缩机和循环机采用了无油润滑技术,为合成流程的改造创造了条件,出现了塔后分氨、塔前加压的无油润滑流程,该流程和原传统流程相比,可降低电耗,节约冷量,提高氨净值,增加合成塔生产能力。我厂学习外地经验,在这次合成流     

200系列φ505合成塔前设置循环气预热器问题的探讨

<正> 商洛氮肥厂合成塔系采用上海VSHXG200系列φ505合成塔,其内件为单管并流,装填A110-2触媒0工艺流程为双塔并联。在技改中,为了充分回收合成余热,我们曾在塔前增设了循环气预热器(列管式换热器面积为27米~2)。由冷交来的循环气在此与出水加热器的出塔合成气换热,然后进入合成塔,合成气去水冷器。这样改造后,运行很不正常。在触媒升温还原时,温度升高太快,开两台D2.5-1.07/180～200循环机,才能控制触媒升温速度。四机(L3.3-17/200)生产时,合成塔进口气体温度达80～90℃,热点     

φ800氨合成塔配中置锅炉合成系统小结

φ800氨合成塔配中置锅炉,文章对其安装、开车、生产中的实际情况及出现的问题等作了介绍;其中对触媒升温还原及开车过程中出现的问题作了重点介绍。投运三年多,效益显著:①节能效果达到了设计要求;②节约了冷冻量,无需开冰机;③含成氨日产量最高可达87.5t(生产能力为2.5×10~4tNH_3/a)、碳铵351.25t/d。     

南农化肥厂2.5×10~4tNH_3/a工程改造合成节能流程特点简介

该厂2.5×10~4tNH_3/a的改造工程中,其合成节能流程是在收集、吸收国内有关的大、中、小型合成氨生产厂的合成工段的工艺特点、先进经验和节能措施的前提下制订出来的。投运后,吨氨节能达5620.85MJ。本文介绍了该合成节能流程的九大特点。     

我厂氨合成系统工艺流程改造小结

1　流程改造原因我厂 80 kt/a合成氨扩建工程自 1 993年投产以来 ,生产日趋稳定 ,但由于各种原因 ,一直没有达产达标 ,生产负荷较轻 ,氨合成系统二台TC45 0 /32 0型透平循环机一开一备。直至 1 998年 ,开始开四台高压机生产。原设计四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气为 30 81 9.4m3/h,每小时产氨 1 1 t,氨合成系统开两台 TC45 0 /32 0型透平循环机 ,每台透平机操作负荷为65 % ,无备机。1 997年我厂新上了一套年产 1 5 kt甲醇的联醇系统 ,由于联醇要消耗一部分气体 ,四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气只有2 660 0 m3/h,每小时…     

提高造气单炉发气量和降低煤耗的措施

介绍了提高造气单炉发气量和阵低煤耗的十项措施.该厂现在一般情况下达到单炉气化强度为1103m~3/m~2·h,单炉发气量为4420m~3/h,原料煤耗为1013kg/tNH_3,综合能耗为1882kg标煤/tNH_3的水平.     

C207联醇催化剂失活原因分析

1基本情况我厂联醇是1987年投产的。1994年9月以前联醇合成塔（1000二个）由三套管型氨合成塔内件改造而成。流程为高压机五段气一次通过甲醇合成塔，甲醇合成无循环机，不形成回路，两个醇塔并联操作。该内件经过几年的连续运行，冷管和换热器泄漏都比较严重。为提高工厂经济效益，搞好以甲醇为龙头的产品开发，我厂在1994年9月和1995年5月分别对2“、广联醇合成系统进行了改造。改造的主要内容如下：（1）更换合成塔内件，新内件采用南化研究院的三轴一径绝热床内件。（2）两个甲醇合成系统各增加一台透平循环机。（3）扩大户、2“系统水…     

(φ)1 000 mm氨合成系统双塔并联改造运行总结

介绍了Φ1 000 mm氨合成系统的改造方案,即在系统并联1台Φ1 000 mm矮胖形合成塔,部分管道作了相应的调整,4台循环机进行扩缸改造(由1.9 m3/m in改造为2.2 m3/m in)等。分析、总结了氨合成系统双塔并联运行的情况。改造后,生产能力由80 kt/a提高至100 kt/a,最高日产氨287.57 t。     

450/320透平循环压缩机的几项改进

我国自行设计和制造的透平循环机,于67年用于我厂三期工程,为3~#氨合成塔供应循环气。该机自运行以来,其流量、压力、压差、温度等各项工艺指标均已达到设计要求。实践证明:该机与往复式循环机比较具有流量大、气流平稳、无冲击;循环气不被油污染,可提高触媒寿命;整个机组密闭在高压容器内,无泄漏做到文明生产;维修工作量小,费用低以及投资少等优点,是对老厂挖潜改造,提高生产能力的一种比较理想的设备。     

碳化氨水泵的改造

<正> 我厂为1.5×10~4tNH_3/a 的小氮肥厂。碳化氨水泵型号为2BF—6,铭牌数据为:Q=20m~3/h,H=30m,N=4kW。碳化氨水泵的入口压力一般均为正压,即 p_1>0。氨水泵工作时,氨水由 P_1升高到P_2(单台为 p_2=0.3～0.4MPa;串联两台     

杜绝氨分离器、冷凝塔放氨阀跑气有效控制氨水膨胀

一、前言目前我国大、中小型合成氨厂的氨合成部分基本上都是采用传统的中压流程,即液氨产品两次分离的典型流程。合成塔出口气在水冷却器中冷却、冷凝到一定程度进入氨分离器分离出液氨产品,气体再进入循环机加压到合成所需要的压力与补充气在滤油器中混合进入冷凝塔、氨冷器进一步冷却冷凝后,在冷凝塔下部的分离装置中再次分离出液氨产品,同时气体也得到进一步净化进入合成塔。两次分离得到的液氨产品经过计量     

太化集团公司化肥厂将进行技术改造

太化集团有限公司化肥厂合成氨装置将由年产14万t合成氨改造为年产18万t合成氨,同时年增产硝酸铵9万t。改造后综合能耗下降12.8869×10~6kJ/tNH_3,节能18.65％。从而使焦炭用量减少70kg/tNH_3,蒸汽减少706kg/tNH_3,电耗下降243kWh/tNH_3,氨合成系统副产蒸汽880kg/tNH_3等。     

透平循环机保护系统改造

该文对与新上的1000氨合成塔配套的透平循环机提出了改进新流程。投运后,解决了还原期间保护气的来源问题;控制了还原压力进而整制了整个还原过程。     

Φ1600mm氨合成系统改造小结

针对氨合成系统存在的问题,采用将透平循环机的塔后流程改为塔前流程、氨合成塔内件由二轴二径式改造为三轴一径式,并更换部分分离设备的内件等措施进行改造。改造后,Ф1600mm合成氨系统的产量达到约400t／d,透平循环机可以稳定运行300d以上,各类消耗显著下降。     

综合回收余热 提高节能效益

<正> 一、引言在300atm,450℃时,每合成一吨氨的反应热约77×10~4kcal。在目前小氮肥厂的合成流程中,大多采用后置式的回收方法,回收利用率都比较低。我厂在80年节能技术改造中,将两套合成系统(φ500系列、320kg/cm~2)余热分别采用套管式和列管式两种水加热器,加热至110℃左右的热软水,供铜洗再生用,利用率经测定,仅占合成吨氨反应热的30％左右在现有条件下,如何进一步提高回收利用率,结合我厂的具体情况,我们制订了在一套合成系统增设合成塔进出气换热器(即气汽换热器),以提高出塔气温度。两套合成系统分别回收热量,并在铜洗增设铜液自身换热器的综合回收余热方案。     

DC-C型氨合成塔在合成氨装置上的应用

分析氨合成塔异常工况的原因,对比了3种改造方案,确定采用DC-C型氨合成塔。介绍了DC-C型氨合成塔相关参数及内部气体流程,该合成塔投用后氨产量由32.15 t/h提高至44.00 t/h,技术改造达到预期效果,经济效益明显。