J55套管射孔开裂分析

详细分析了新日铁生产的J55套管的化学成分、机械性能及金相组织，指出由于化学成分设计不合理以及热轧工艺不当所造成的晶粒粗大、组织不良等是引起套管韧性低劣并导致射孔开裂的主要原因。同时还应用射孔安全韧性判据的研究成果，论证了该J55套管射孔开裂的必然性。     

渣油加氢冷高分底排污水管大小头开裂分析

通过对开裂的渣油加氢冷高分底排污水管线大小头的综合分析，结果表明在高硫化氢含量，高太力下，即使碳钢的硫量达0．003％（质量分数）也可以由脆夹杂物引起氢致开裂。     

P110套管静水压试验开裂失效分析

对静水压试验中开裂失效的P110套管进行了断口形貌观察、化学成分和金相分析、能谱分析,结果表明,导致套管失效的原因有两方面,一是管体内壁存在淬火裂纹,二是管体中存在非金属夹杂。为避免此类失效的发生,提出了生产过程中的注意环节及改进措施。     

连铸机二冷空排蒸汽浅析

本文结合工程设计实践,对连铸机二冷室排蒸汽系统中的几个关键问题进行了分析。二冷空排蒸气是连铸车间通风的重要内容。文中对二冷室的抽风形式及风量确定进行了较为详细的论述。通过对国内几个比较典型实例的分析,提出了确定抽风量的两种方法,还对排汽风机的布置及管道走向等问题提出了比较切合实际的见解。     

内嵌铝管冷弯开裂分析

内嵌铝管在冷弯过程中发生开裂。通过对断口的宏观及微观形貌、金相组织、力学性能等分析，表明铝管冷弯开裂主要与铝管内嵌钢丝的端部状态相关。通过控制钢丝端部外形，解决了铝管在冷弯过程中的开裂现象。     

制动器管开裂原因分析

重型汽车制动器管在潮湿的环境中使用时发生破裂。采用化学成分分析、力学性能试验、断口分析和金相分析等方法分析了制动器管破裂的原因。结果表明,制动器管破裂主要是由于应力腐蚀所致。在制作过程中进行去应力退火或采用合锌量小于15％的黄铜管可防止制动器管开裂。     

电厂水冷壁管开裂分析

对开裂的电厂水冷壁管进行了化学成分及金相组织分析,并对断口进行了扫描电镜分析.结果表明,水冷管壁开裂原因是由于在鳍板与管子焊缝端头存有较大的应力,组织中有夹杂物存在,在工作压力作用下,裂纹在焊缝端头处萌生并沿拉应力区扩展,最后造成宏观脆性断裂.     

猪尾管开裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析等手段,对某公司的猪尾管道开裂进行了分析.结果表明,猪尾管道开裂为沿晶脆性开裂,长期高温服役产生的蠕变孔洞及严重的晶间腐蚀共同导致了该管道的开裂.     

发动机引气管开裂分析

发动机地面检查时,发现与发动机连接的引气管一处出现裂缝。利用体视显微镜、扫描电镜等设备,对引气管开裂部位进行宏观检查、断口形貌分析,使用ANSYS分析软件对引气管静力状态及模态进行模拟,分析引气管的工作状态,确定开裂的性质和失效机理。结果表明:引气管工作时,支耳处焊缝位置受到异常外力或因应力集中导致裂纹产生,在振动工况下使得裂纹扩展,最终导致开裂。     

H13钢模套开裂原因分析

采用硬度计、光谱分析仪和光学显微镜等对H13钢模套早期开裂原因进行分析。结果表明,模套开裂的直接原因是硬度偏高,明显超出了48～50 HRC的技术要求;原材料中存在较严重的带状组织,局部碳化物颗粒尖角化,模套中部退刀槽的锐尖结构等因素也是诱发裂纹、引起早期开裂失效的原因。据此提出了改进措施。     

42CrMoA螺栓套开裂失效分析

42CrMoA螺栓套在调质热处理中出现开裂现象。为找出开裂原因,对螺栓套的化学成分、硬度、非金属夹杂物、断口微观形貌、金相组织进行检验分析。结果表明:工件化学成分不符合国家标准要求,S元素超标;该工件内部存在严重金属氧化物及硫化物夹杂,热处理淬火时沿着夹杂物尖端引起开裂;金相组织为细小均匀且保持马氏体方位的回火索氏体,纵截面存在明显的带状组织。建议严格控制42CrMoA非金属夹杂物及热处理淬火加热温度和保温时间;同时,也为42CrMoA钢的调质工艺参数的优化提供了参考性建议。     

耐磨钢NM400冷弯开裂分析

厚度为20 mm的NM400钢板在冷弯过程中开裂。从冷弯工艺参数、材料拉伸性能、显微组织及夹杂物类型、尺寸分布对NM400钢板开裂原因进行了分析。结果表明:NM400钢板冷弯开裂主要由钢板中微米级TiN夹杂物引起。冷弯变形过程中,夹杂物与基体界面处应力集中,导致微裂纹在界面处形核并扩展,最终导致冷弯断裂。通过降低N含量至4×10^-5以下,耐磨钢NM400冷弯过程中无裂纹产生。     

裂解炉管焊缝开裂原因分析

通过对裂解炉管进行宏观变形检查、力学性能分析、炉管及焊缝成分分析和显微组织分析等,确定了炉管焊缝开裂的失效原因。结果表明。炉管材质及其力学性能符合技术条件要求;炉管焊缝开裂的主要原因是由于焊丝材料选用了蠕变抗力较低的Inconel82钢,而非与管材同材质的36XS钢。而焊缝处实际使用温度较高,造成该处材料渗碳和氧化严重,降低了材料蠕变抗力也是造成焊缝开裂的原因之一。     

仪表管端盖开裂失效分析

通过无损检测、化学成分分析、金相检验等手段对仪表管端盖的开裂原因进行了分析。结果表明:端盖开裂的主要原因是氯化物应力腐蚀开裂,端盖组织中析出的碳化物颗粒成为应力腐蚀开裂敏感部位,裂纹沿晶扩展,最终导致端盖开裂。     

锅炉水冷壁管开裂原因分析

针对某火电厂锅炉水冷壁管开裂情况,通过宏观形貌、材质分析、硬度检测、显微组织检测、扫描电镜、能谱分析和XRD等手段,对水冷壁开裂管进行取样分析。结果表明水冷壁管开裂的原因是氢腐蚀;主裂纹内部和氧化层缝隙存在大量铜,氧化层导热性能差,恶化局部传热,局部热负荷超过一定极限时,大大加速铜在主裂纹处富集,富集的铜元素又加速了裂纹的扩展。     

压力容器管桥开裂原因分析

针对管桥开裂问题,通过光谱、金相显微镜、显微硬度计、扫描电镜及能谱等检测仪器对试样进行全面检测。结果显示,管桥处焊缝内的气孔、管板处热影响区的马氏体、焊缝处的贝氏体及257~310℃的工作环境是形成裂纹的主要原因。     

天然气三通管开裂成因分析

某加气站天然气管道,在检修过程中发现三通管有漏气现象。采用化学成分分析、无损检测、金相检验、晶间腐蚀检测、扫描电镜分析等手段,对该三通进行了检验和分析。结果表明,该三通管化学成分不合格,导致晶界弱化,抗腐蚀能力下降,是该三通管失效的主要原因。     

引压管开裂失效分析

某气田引压管在使用过程中发生了开裂,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析以及化学分析方法等对开裂引压管表面形貌、横向与纵向的微观组织、腐蚀形貌、断口表面垢物化学成分进行观察与分析。结果表明,引压管的化学成分满足标准要求,微观组织为奥氏体,且沿轧制方向存在带状分布的夹杂物。引压管表面存在较多的宏观裂纹,断口微观形貌表明裂纹属于穿晶开裂,存在分叉"湖泊"状形貌,断口形貌特征为河流状的解理花样。原料气中所含的硫、氯共同作用导致引压管发生应力腐蚀开裂。     

高压加氢换热器Ω环开裂失效分析

用扫描电镜（SEM）及能谱(EDS)分析等手段,分析加氢高压换热器Ω环开裂原因。结果表明,Ω环的开裂属于H₂S应力腐蚀开裂,高的工作应力和壳程少量硫化氢的存在共同促使其开裂。