结构参数对载重车辆驱动桥壳力学特性影响研究

为了解决载重车辆驱动桥壳设计安全系数较大、制造成本高等问题,建立载重车辆驱动桥壳参数化有限元模型,通过将驱动桥壳系统关键结构参数设置为分析变量,运用静、动力学及疲劳寿命方法研究结构参数变量对载重车辆驱动桥壳力学特性的影响,为载重车辆驱动桥壳的设计和参数的选择提供了参考依据。研究结果表明,驱动桥壳本体总长与桥壳左右两侧挡板距离增加,将会提高驱动桥壳最大应力值与变形值;桥壳本体总长与桥壳左右两侧挡板距离两参数对驱动桥壳固有频率影响有限,而板簧座中心线距离对驱动桥壳固有频率影响明显。     

大型装载机湿式驱动桥桥壳有限元分析

根据发动机最大输出动力进行逆向推算,设计出可装载100 t以上的大型装载机湿式驱动桥,并利用Ansys软件对装载机湿式驱动桥桥壳的两种典型工况进行有限元分析,获得大型装载机湿式驱动桥桥壳主体结构的应力特点、变形情况以及最大应力的大小和位置,为避免桥壳应力集中、强化桥壳关键部位以及优化桥壳尺寸等提供重要的参考依据。     

汽车驱动桥悬架支座焊缝的分析及研究

桥壳悬架支座焊缝开裂是汽车驱动桥一种常见的失效模式.结合有限元分析方法和理论计算,分析计算失效位置的应力水平,并关联试验场地的路试结果,对桥壳悬架支座焊缝进行改进优化,提出了优化方法,为汽车驱动桥此类失效模式的处理提供参考.     

基于有限元方法的微型汽车驱动桥结构分析

针对某微型汽车驱动桥样件在进行强检时出现桥壳断裂的现象，以有限元的基本理论为依据，利用面向特征建模方法，建立了该驱动桥三维几何模型和有限元分析模型。根据解算结果，该车桥在桥壳局部出现明显应力集中区域；通过改变桥壳局部结构和受力，局部应力明显降低；将改进后样件进行实际装车试验，未出现桥壳断裂现象。     

基于ADAMS-AWB联合虚拟环境下自卸车驱动桥壳有限元分析

为了进一步缩短自卸车驱动桥壳产品的研发周期和提高企业生产效率,提出一种基于实际路测参数并将ADAMS与AWB共同运用于桥壳有限元分析的自卸车驱动桥壳设计方法,研究了桥壳基于实测道路参数下的应力应变规律,并分析了载荷大小和载荷频率对桥壳寿命的影响规律。分析结果表明,自卸车驱动桥壳应力较大区域主要集中在桥壳左右两侧与轮边连接区域;自卸车驱动桥壳疲劳寿命循环次数及损伤因子最小值出现在桥壳轮边区域;载荷幅值变化对桥壳寿命影响较小,载荷频率变化对桥壳寿命影响明显。     

多工况下挖掘机驱动桥壳有限元分析

为了提高模型设计可靠性,以某型挖掘机驱动桥壳为研究对象,运用可靠性干涉原理建立驱动桥壳的可靠性模型,并将驱动桥壳模型关键结构尺寸参数设置为随机变量,研究了桥壳应力、应变和参数灵敏度变化规律。     

基于ANSYS装载机焊接桥壳的有限元分析

利用有限元分析软件ANSYS建立了某型号轮式装栽杌焊接结构驱动桥壳的有限元分析模型,对桥壳进行了3种典型工况的分析计算,获得了该结构桥壳在各工况下的变形和应力分布,结果表明桥壳能满足各工况工作要求,为下一步的结构优化设计提供了理论依据.     

焊接残余应力对桥壳疲劳寿命的影响研究

桥壳作为驱动桥的核心零部件,其疲劳寿命对驱动桥乃至整车安全性有决定性的影响,对于制造过程中使用焊接工艺的桥壳,焊接残余应力的影响不容忽略。以某商用车驱动桥桥壳为研究对象,在获得其焊接残余应力分布的基础上,分析焊接残余应力对桥壳在静态载荷和动态循环载荷工况下应力应变响应的影响。使用应变-寿命分析方法对桥壳在弯曲疲劳试验工况下的寿命进行预测,并与台架试验结果进行对比,结果表明考虑焊接残余应力时,疲劳寿命次数和破坏位置的预测结果与试验结果吻合较好,验证桥壳疲劳寿命预测模型的准确性。与不考虑焊接残余应力的模型相比,焊接残余应力导致桥壳疲劳寿命次数降低,且失效位置不同,说明了疲劳寿命预测时考虑焊接残余应力的必要性。本文方法可推广应用于含有焊接残余应力的结构疲劳寿命预测,为结构优化设计提供指导。     

汽车驱动桥壳性能仿真分析及其改进

针对某汽车驱动桥壳强度性能、模态性能和刚度性能难以获取的问题,基于驱动桥壳强度分析原理模型,采用有限元方法对该驱动桥壳进行有限元建模,根据实际工况对驱动桥壳进行约束和加载,其分析结果表明在垂向跳动工况时,驱动桥壳的最大应力超过其材料屈服,位于桥壳与板簧支座的焊缝连接处,不满足设计要求。通过将驱动桥壳厚度增厚,同时增大桥壳的过渡圆弧半径,改进之后驱动桥壳的最大应力有所降低并且小于材料许用应力,满足强度性能要求。模态分析结果表明,驱动桥壳的前三阶约束频率均大于发动机怠速频率,能够避免发生共振风险,满足模态性能要求。刚度分析结果表明,驱动桥壳的垂向每米轮距最大位移小于国家规范要求值,满足刚度性能要求。因此改进之后的驱动桥壳能够同时满足强度、模态和刚度性能要求。     

重型叉车前驱动桥桥壳结构强度研究

为了实现重型叉车前驱动桥桥壳国产化,对重型叉车前驱动桥桥壳进行了结构强度研究,提出了多体动力学和有限元结合的方法.首先,建立了重型叉车多体动力学模型,分析了叉车前驱动桥桥壳在叉车满载快速举升工况、紧急制动工况、过颠簸块工况等典型工况下的动态载荷,确定了前驱动桥桥壳在各种典型工况下的最大载荷;其次,建立了叉车前驱动桥桥壳...     

SGA3723 45t矿用自卸车驱动桥的强度分析

建立了SGA3723型矿用汽车驱动桥壳及A形架的有限元模型,对极限工况利用ANSYS软件进行了结构强度分析,计算出危险点的最大应力值。结果表明,该驱动桥壳和A型架的应力符合强度要求。     

基于有限单元法重载车辆驱动桥壳优化设计

驱动桥壳是重载车辆的最要承载结构,直接影响到整车的承载和使用寿命.针对某重载车辆驱动桥壳进行分析,采用分离体法,对驱动桥壳各单元进行受力分析;基于有限单元法对驱动桥壳的静力学、动力学特性进行分析,并对谐响应特性进行分析.驱动桥壳本体和半轴套管的部分应力远小于材料的许用应力;安装块与半轴套管间的焊接处出现了局部应力过大的...     

基于典型工况的汽车后桥壳结构轻量化优化设计

基于典型工况下的后桥连接点载荷,运用惯性释放的方法对搭配多连杆悬架的后桥壳进行了轻量化设计。分析可知：单侧过深坑工况下的后桥壳应力最大;套管厚度和桥包厚度对最大应力有影响,而且随着两者厚度的变化,最大应力位置也会转移。优化后的桥壳比原桥壳减重11.6%,经过疲劳试验和耐久性路试验证,未出现耐久性问题,满足设计要求。     

动态载荷下的汽车驱动桥壳有限元分析

为研究驱动桥壳在动态载荷下的应力状况,建立了汽车垂向振动的4自由度动力学方程。应用机械振动理论求解出了汽车在路面不平度下的动态载荷;以汽车驱动桥为例,利用有限元方法,得到了动载作用下桥壳各点的应力分布及最大应力点的位置,并进行了驱动桥壳的变形计算。仿真结果表明,该研究对驱动桥的动态设计具有一定的参考和应用价值。     

轻型货车驱动桥壳的有限元分析

在UG软件中建立了某轻型货车驱动桥壳的三维实体模型;然后导入ANSYS软件中进行网格划分,根据其不同的工况（最大垂向力、最大牵引力和最大侧向力）添加载荷、求解计算,分析了桥壳在不同工况下的应力和变形。有限元分析结果表明,桥壳内的最大应力小于许用应力值,满足强度要求,同时桥壳的每米轮距最大变形量小于国标规定的1.5mm/m,满足刚度要求。     

基于ANSYS的载重货车驱动桥壳的结构强度与模态分析

运用三维CAD软件UG建立了某型载重货车驱动桥壳三维几何模型,将其进行简化并导入ANSYS软件中,建立了有限元模型。运用ANSYS软件对桥壳进行了4种典型工况下的静力分析,得出相应的应力与变形分布图,分析结果表明,桥壳的强度和刚度满足设计要求;利用ANSYS软件对桥壳进行了模态分析,得出了桥壳六阶模态的振型和固有频率,分析结果表明桥壳的结构设计合理。上述静力分析和模态分析的结果可以为新产品的开发和结构优化设计提供重要的参考依据。     

汽车驱动桥桥壳的有限元分析及结构优化

以有限元静态分析为基础,将CAD软件Pro/e和有限元分析软件ANSYS结合起来,完成了从驱动桥壳三维建模到有限元分析的整个过程,得出了驱动桥壳在4种典型工况下的应力分布,计算证明,该桥壳满足强度要求,可以认为它在汽车各种行驶条件下是可靠的。在此基础上,对其进行结构优化,优化结果表明,桥壳质量有了明显的减少,最大等效应力接近许用应力,大大提高了材料的利用率,且应力分布更加合理。其中,总结了使用以上软件建立模型及有关分析和优化工况的规范化步骤,以达到提高工作效率的目的,得到了有益于工程实际的结论。     

基于ANSYS的驱动桥壳瞬态动力学和疲劳寿命分析

以有限元法为基础,在建立驱动桥桥壳的有限元力学模型的基础上,先借助有限元软件ANSYS的瞬态动力学分析找出桥壳上的危险点,再通过ANSYS-Fatigue疲劳分析模块对桥壳进行疲劳寿命分析,得到桥壳整体的疲劳寿命分布。桥壳的危险部位主要分布于圆弧过渡区域,与台架实验结果基本一致。从而验证了有限元软件对驱动桥壳理论分析的正确性,为驱动桥壳的设计和相关性能的分析提供了一种方法。