生料配料库下料口的改造

生产过程中,一方面由于原材料水分大及停磨后物料处于静止状态,物料黏附在库底锥部和下料管内壁,造成下料口缩小,引起堵料现象;另一方面,由于下料过程中物料的离析现象,造成细粉料和大块料不均匀下料,大块料集中下料时常引起磨机振动加剧,直接影响磨机的粉磨效率和生料质量。     

熟料散装下料口的改造

通常熟料散装装置存在粉尘处理效果一般、散装伸缩装置以及散装管道收尘布袋维修工作量大、容易磨损和维护成本高等诸多问题。笔者通过长期观察研究和试验,对我公司3个熟料散装下料口进行了技术改造,使用效果非常理想,投资很少,设备使用寿命延长,大幅度减少了维修费用和劳动力。     

辅材库下料结构的改造

<正>1辅材库下料结构存在的问题我公司辅材库下料原采用全封闭式喇叭口下料结构,使用棒阀进行封堵(见图1)。由于原材料水分大及停磨后下料溜管的物料处于静止状态,在冬季气温低时,物料黏附在下料溜管上,造成下料结构处严重结皮,缩小了下料口,剩余直径仅Φ200mm,引起断料和堵料等现象。且处理过程中需切割下料溜管后进行清理,非常费时费力,直接影响生产的稳定运行。     

石灰石库底防堵型下料锥体装置及下料系统改造

我公司5 000t/d生产线生料备制系统原材料配料站,石灰石存储库下料锥体经常出现物料粘连、结壁、堵料现象,使生产不能正常连续运行。为解决堵料问题,公司利用大修机会对石灰石存储库下料锥体及下料系统进行了彻底改造,通过防堵型下料锥体装置的改造、简化石灰石下料流程,有效解决了物料在存储库下料锥体部分的粘连、板结、堵料现象,简化了物料输送流程,稳定了生产。     

水泥存储罐下料口的改进

我公司为客户在工地加工的30t散装水泥临时存储罐,在使用一段时间后,水泥罐下料口内壁由于水泥附着而局部结皮,导致闸板关闭不严,水泥沿着空隙大量流出,造成不必要的损失。针对该问题,我们对下料口进行了改进,将原Φ300的下料管截短,外套1个同材质的Φ400下料管。闸板设置在Φ400下料管内,上面紧贴Φ300下料管下端面,见图1。该方法很好地解决了闸板关闭不严导致的料流失问题,使用效果良好。水泥存储罐下料口的改进@刘天夫$鑫塔水泥公司!黑龙江鹤岗154101     

生料均化库下料优化

在现代新型干法预分解窑系统的生产运行管理中,提高入窑生料的合格率及稳定性是优质、高产、低耗、安全稳定运行的前提和保证。建立原燃材料预均化堆场及生料均化库的目的就是稳定入窑生料三率值的合格率,提高喂料稳定性。然而,很多水泥企业为了节省投资或对原燃材料的预均化认识不足等原因,设计建设时往往省去或简化了预均化场地及设备设施,仅建有生料均化圆筒库。部分水泥企业没有充分利用好生料均化库的均化效能,而仅作为生料储库使用,从而使得入窑生料组分波动大,不稳定,严重影响回转窑的熟料质量和安全稳定运转。因此,如何利用好生料均化库的现有设备设施,充分挖掘生料均化库的均化效能就成为了我们要面对的问题。     

水泥包装储料仓下料口的改造

1生产中出现的问题 我公司近期对两嘴包装机系统进行了改造，其中在包装机上部建立了储量为40t的料仓。生产初期，经常出现包装机堵料现象，开始以为是料仓上部振动筛的筛网破损，致使水泥里未拣出的破编织袋、废金属漏到包装机内卡死螺旋轴形成堵料，但在加强管理后仍出现堵料现象。同时，还发现包装机电动机温度一直比较高，用钳形表测量，工作电流接近电动机的额定电流。经现场查找原因，认为问题出在料仓上。该仓储量大，下料口比较小，仓下部的料承受上面物料的压力，易被压紧，增大了包装机的工作阻力。     

2500 t/d生产线均化库下料系统改造

均化库均化下料系统是熟料生产线中的一个重要环节,其能否稳定工作关系到回转窑的稳定运行和熟料的质量。我公司两条2 500 t/d熟料生产线采用均化库底6区下料均化,均化库底有6个短斜槽,每个斜槽上装有电动执行机构（见图1）,电动执行机构是控制系统的核心执行机构,主要作用是控制入计量仓的下料量和进行均化,要随时关闭或打开阀门,动作极为频繁。     

石灰石取料机料耙的改造

我公司拥有一条Φ4.3 m× 66 m的新型干法水泥熟料生产线,设计产能3?200 t/d,经过一系列的工艺改造提升,现在产能可达4?300 t/d以上。生料磨采用的是TRM38.4的立式辊磨,磨机设计台时产量250 t/h,实际台时产量可达到330 t/h,生料均化库库容10?516 t,石灰石取料采用圆形刮板取料机,设计取料能力450 t/h。由于窑系统的大幅提产,生料系统各设备的效能发挥面临巨大考验。     

石灰石取料机料耙的改造

我公司拥有一条Φ4.3 m× 66 m的新型干法水泥熟料生产线,设计产能3?200 t/d,经过一系列的工艺改造提升,现在产能可达4?300 t/d以上。生料磨采用的是TRM38.4的立式辊磨,磨机设计台时产量250 t/h,实际台时产量可达到330 t/h,生料均化库库容10?516 t,石灰石取料采用圆形刮板取料机,设计取料能力450 t/h。由于窑系统的大幅提产,生料系统各设备的效能发挥面临巨大考验。     

回转窑窑尾余热锅炉下料装置改造

水泥厂回转窑窑尾余热锅炉的料粉下料一般以星型卸料器或者重力翻板阀形式进行锁风,在下料时容易发生堵塞,清堵很不方便。为及时发现堵塞,以及快速方便清理堵料,我们增加负压测点,并设置了一套清堵装置,有效控制和消除窑尾余热锅炉料粉下料的堵塞问题。     

胶带输送机下料口堵料保护装置的制作

1存在的问题我公司胶带输送机在使用过程中,由于原燃材料水分大、物料粒径过大、异物多等原因,造成胶带输送机下料口经常堵塞。发现得早,则造成输送机胶带上堆积大量物料,需要人工清除才能恢复正     

石灰石堆料机悬臂皮带机的改造

<正>我公司2×5000t/d生产线配套石灰石预均化系统采用型号为CBD1800/22.5的侧式悬臂堆料机和QGQ800/38的桥式刮板取料机配合完成物料堆取作业。矿山石灰石输送是10km长的皮带长廊。生产中的主要问题是由于矿山皮带机带速高,物料输送能力大,平均台时在1600t/h左右,而悬臂皮带机台时产量达到1300t/h时,就会经常造成压死跳停现象,严     

石灰石取料机自动控制升级改造

桥式石灰石取料机纠偏装置的好坏直接影响取料机的安全运行,采用可靠的纠偏装置可以提高取料机可靠性,采用遥感测温、断链检测可监控取料机的运行状况,本文介绍石灰石取料机自动控制升级改造经验。     

熟料库放料装置稳流改造

1熟料库放料装置结构及问题 我公司熟料库底部有23处放料口,放料装置结构如图1所示,物料由棒阀控制流量,直接卸落到皮带上。这种方式容易产生扬尘。而且熟料在经过棒阀调节口时,受库内物料的粒度及压力影响较大,经常发生下料不稳的现象,影响了产品质量。     

电子皮带秤下料均匀的小改进

在电子皮带秤下面通常都配有下料装置,传统的下料口内部设有较厚的耐磨内衬板,由于内衬板与物料之间摩擦,当磨损到一定程度时,块状料易卡住料口,造成下料不均匀,严重时磨损秤体皮带,或     

电石渣制水泥生产线湿渣下料系统改造

电石渣制水泥行业中,电石渣烘干系统下料溜子下料不畅及频繁堵料一直是影响系统稳定运行的难题,特别是水分为30%左右的湿渣烘干系统堵料更为频繁。受烘干破碎机进料点的影响,进料溜管角度无法实现垂直下料,导致湿渣下料系统经常性堵料,回转窑系统被迫降负荷运行,岗位人员劳动强度及作业安全风险增加。本文针对湿电石渣烘干系统的堵料问题制定了相应的解决措施,最终实现了安全稳定运行和节支创效的目标。     

均化库下料稳流锁风问题的解决

<正>2008年1月,我公司年产50万t矿渣水泥生产线投入试生产后,被细粉物料下料自流问题所困扰。特别是水泥库与矿渣微粉库底都装有开式充气均化装置,使得水泥和矿渣微粉下料处于流态化状态,产     

石灰石取料机提产改造

冀东水泥扶风有限责任公司一期熟料生产线设计生产能力4000t／d。石灰石堆场采用长形预均化堆场,露天布置。石灰石侧式悬臂堆料机最大堆料能力900t／h．桥式刮板取料机最大取料能力550t／h。     

熟料库底皮带机及收尘系统技术改造

正1存在的问题及分析我公司4 500 t/d熟料生产线2009年2月投产,投产后熟料库地坑长期存在漏细料、冒灰大、环境温度高、积灰多、通风不畅及卫生差等一系列问题。不仅增加了工人的劳动强度和维修频次,而且对环境造成了二次污染。针对存在的问题分析原因如下:(1)设计院库底皮带机输送带设计带宽为B800型,但其他设计院同类型企业生产线设计带宽均为B1000型,由于皮带机带宽选型较窄,熟料在输送带上布料较满,再加上物料的离析现象,导致输送带两