冷窑投料造成窑尾漏料的原因分析及处理措施

我公司2号窑设计能力4500t/d,实际达到5500t/d.2012年3月窑检修结束后于22日重新投料,当人窑生料投料量在200t/h后,窑尾密封处出现漏料现象,接连几天按常规办法处理都没有效果,一拉风提产烟室负压就在短时间内明显上升,很快出现漏料.止料后从烟室观察发现窑内60m左右仍有窑皮,而且转窑带起的是有结粒的熟料.     

一次窑尾漏料事故的处理

<正>我公司现有两条5 000t/d生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m,窑尾采用双系列预热器和TDF分解炉,平均台时产量252t/h。2014年9月14日二线窑尾密封处突然出现漏料情况。1事故现象14日11:00二线窑尾密封处漏料后,操作员减料运行,当入窑生料量由360t/h减到300t/h时,漏料情况有所好转。在运行中对窑尾烟室进行了清理,14:00     

窑尾喂料溜板的在线修补方案

我公司一线于2007年5月投产,2011年5月28日晚发生窑尾漏料现象,减料至340t/h,窑尾还有轻微的漏料。经过检查,发现窑尾6块喂料溜板掉落了1块。从窑尾烟室下来的物料因为没有喂料溜板的引导,落入窑尾的舀料勺,最后从窑尾漏出。经过我公司技术人员的商讨,决定采用现场在线修补喂料溜板方案,这样可避免停窑。     

冷窑投料频繁出现堆“雪人”原因及解决办法

<正>1前言河南豫中JTC公司4500t/d新型干法生产线,一期工程2500t/d生产线于2006年11月26日点火,Φ4m×60m回转窑采用Φ5.06m×30mNSP型管道分解炉,同年12月2日一次性投料成功,运行正常。2007年底到2008年11月初由于检修、设备故障、工艺事故原因出现过三次长时间止料冷窑,在这三次长时间冷窑停窑后,经过再次升温投料,在篦冷机高温段均出现较大的堆"雪人"事故,由于堆积"雪人"较大较硬,人工处理比较困难和危险,被迫止料停窑,采用爆破方式处理,最长的一次停窑28h,放了23炮才把"雪人"彻底打掉。采取爆     

窑尾漏料的原因分析与处理措施

<正>1出现的问题2013年3月我公司2 500t/d生产线检修结束,重新投料后窑尾密封处便一直出现间断性漏料现象,漏料较少时,每天需从窑尾密封下面的漏料管中放灰1~2铲车,漏料较多时会出现连续性的漏料。9月份停窑检修时,工艺人员对窑尾烟室斜坡和下料托板等部位进行了重点排查。从浇注料和下料托板的结构上观察没有发现异常情况,因检查时发现窑内结后圈,于是工艺人员认为漏料的原因是窑内结后圈,对其他的问题没有引起足够的重视。     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

两起窑尾漏料的处理

<正>我公司是台泥集团于2014年11月收购的原四川铁路集团水泥有限责任公司,拥有一条5 000 t/d预分解窑生产线。该线在2015年多次出现窑尾漏料现象,前期工艺技术人员从操作、配料方案进行了调整,仍反复出现漏料。在2015年8月停窑检修时,公司组织工艺、机电人员对系统进行仔细检查,发现窑尾烟室移位、窑尾护板磨损,于2016年春节彻底处理后当年未再出现窑尾漏料现象。2017年3月下旬又出现     

我厂2~#回转窑窑体末端结构的改进

我厂2#回转窑(规格Φ4×60m),从1992年开始,随着窑台时产量的提高,窑尾漏料明显增多。当窑产量在60t/h时,窑尾漏料量在1t/h左右;当产量在70t/h时,漏料量达3t/h左右。针对这种情况,在天津水泥研究设计院的帮助下,我厂于1995年8月对     

一次红窑事故的原因分析及处理措施

<正>我公司一期5 000t/d生产线于2010年6月14日按计划检修完毕,点火升温投料后8h,中控发现窑30m处筒体温度达到了390℃,通知现场岗位工用红外测温枪进行现场测量,温度为401℃,中控立即止料停窑处理。1原因分析待窑冷却后入窑检查发现,29.9m前的耐火砖纵向前移,使70mm窑筒体直接暴露在炙热的气流中,这是造成红窑的主要原因。耐火砖前移的原因主要有以下两点:1)耐火材料施工质量差。这次计划检修大面积更     

加高挡料圈防止窑尾翻料

我厂φ4.0m×80m余热发电窑,平均台时产量22～24t/h,入窑生料投料量在35～55t/h之间,窑尾挡料圈高度为400mm,耐火砖高度为200mm,挡料圈实际净高只有200mm,由于窑速较慢,投料量较大,     

100％使用无烟煤窑后圈的处理

1后圈情况及原因浅析 1.1后圈情况 我司2×2 500 t/d(Φ4.0 m×60 m窑)熟料生产线,100％采用挥发分3％左右的无烟煤生产.其中#1线因供电线路维护,于2012年2月7日23:30止料停窑检修,2月11日0:25投料.从投料至2月29日的那一段时间里,由于窑皮长且厚的问题,严重影响了窑的产质量及系统的稳定运行.具体情况是:2月11日投料工况稳定后,主窑皮基本平整,但较平时偏长;筒体17～23 m处温度为160～180℃;到2月15日筒体21～ 23 m窑皮加厚,简体温度仅为130～150℃;到2月21日筒体19 ～ 23 m处温度最低只有80℃左右,且随此处窑皮的加厚,表现出窑内通风差、二次风温度高(1 150～1220℃)且火焰发憋、窑头发白,熟料致密黄心、升重较高,窑内煅烧还原气氛严重,工况非常不稳,窑喂料量由198 t/h下降到190 t/h,甚至低至180t/h.     

加高挡料圈防止窑尾翻料

我厂Φ4．0×80m余热发电窑,平均台时产量22～24t／h,入窑生料投料量在35—55t／h之间,窑尾挡料圈高度为400mm,耐火砖高度为200mm,挡料圈实际净高只有200mm。由于窑速较慢,投料量较大,窑尾翻料较为严重(指入窑生     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

窑尾漏料的分析及处理

我公司2500t／d生产线自投产以来出现过多次窑尾漏料情况。2011年4月17日，因窑尾漏料严重，被迫止料停窑处理。     

一次预热器堵塞事故的分析

我公司二期6000t/d生产线烧成系统为双系列五级旋风预热器带PSMC分解炉系统,窑规格为Φ5.2m×78m.2007年7月投料以米系统运行一直很稳定.8月25～30日立磨及窑系统进行检修,检修后前几天窑系统设备运行正常,但是台时产量偏低,窑喂料量由440t/h降为400t/h,9月10日预热器C5西侧锥部及下料管出现一次严重堵塞的事故.通过对事故的分析及采取有效的措施,现在系统运行正常.     

多起预热器堵塞事故的分析

<正>宜兴天山水泥有限责任公司5 000t/d生产线采用双系列五级预热器,2012年11月3~9日,C5B共发生4次堵塞,其中最严重是11月3日发生的堵塞,导致停窑50.6h,构成重大工艺责任事故。本文对这几起预热器堵塞事故作一分析。1第一起预热器堵塞事故1.1事故经过11月3日3:33篦冷机发生故障,窑止料保温,处理好后于7:03投料,投料后发现入窑斜槽堵塞,再次止料处理。8:20高温风机开始拉风,C5B锥部负压显示     

一次分解炉故障的分析处理

我公司2 000t/d生产线烧成系统采用的是Φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉[1]。1分解炉故障情况2005年3月6日17:10,回转窑由于设备原因,止料停窑,窑头喷煤保温。21:00设备故障处理完,窑启车投料,起始投料80t/h,分料阀开度70%。投料后分解炉温度及压力中控     

一次窑系统投料出现“烧流”的事故分析与处理

1"烧流"事故的发生本公司有两条5000t/d熟料生产线,自2006年7月点火投料运行以来生产相对正常。但2010年12月9日因政府部门实施节能减排政策被迫停机60d后重新恢复生产,1#窑系统在点火烘窑升温16h后     

窑尾漏料事故的处理

我公司有两条5000t/d的新型干法水泥生产线,双列低压损五级预热器带RSP型分解炉,分解炉主炉规格:φ7.5m×41m,预燃炉规格:φ5.0m×9.3m;回转窑规格:φ4.8m×74m.2号窑于2010年12月投料生产,在2012年3月16日至3月30日发生窑尾反复间断漏料的工艺故障.     

一起预分解窑连环事故分析

我公司5　000t/d生产线因煤磨检修喂煤皮带秤，于2012年10月12日8:00止料停窑，13日6:40投料后系统频繁出现塌料，窑三次跑生料。在处理问题时，又发生熟料输送机拉坏和一名员工烧伤事故。这次事故共造成烧成系统连续停机212.5h，少生产熟料约4.4万t，余热发电系统停机441.2h，少发电约257.4万kWh。