Φ3.8 m煤磨出料密封漏灰的处理与设计改进

<正>某5000t/d水泥熟料生产线的煤粉制备系统选用了我公司的Φ3.8 m风扫煤磨。投入运行后,煤磨出料端漏灰严重,不仅造成大量的浪费,更污染了环境,严重影响了工厂的正常生产运行。我们对此进行了整改,并获得了良好的效果。以下作一介绍。1煤磨漏灰情况该厂煤磨投入生产后,发现磨机出料端的出料     

Ф2.4×12 m水泥磨出料输送设备的改进

1 生产情况 我公司一台Ф2.4×12 m水泥磨系由普通磨机改为高细磨,原出磨输送设备为GX500螺旋输送机,且在出磨端的出料溜管未设锁风装置.输送机中间节采用铸造吊瓦轴承,磨损较快,尤其到后期,几乎每周要更换一次底瓦,配件消耗大,影响了磨机的运转率;再加上未设锁风装置,对磨机通风也有影响.     

生料磨进料端防漏浆装置的改进

我厂在四号窑扩建二期工程中,增设了两台φ2.4×13m中心传动湿法原料磨。该磨进料装置见图1,为了防止料浆漏出,采用了迷宫式密封,其原理是应用了两个尼龙密封圈,一只固定在磨机进料端中空轴内衬套上,随着磨机的转动而转动,叫做活动密封圈。另一只固定在进料管上,叫做固定密封圈。在喂料和磨机运转过程中,当部分料浆受推压力的作用,企图从中空轴衬套倒流漏出时,这对迷宫式密封圈就将料浆堵住。这     

Φ2.4m×13m水泥磨出料螺旋筒窜位修复

我公司1台2.4m13m开流水泥磨1994年开始生Φ×产2003年7月出料端出现异常冲击声音且越来越,,大主减速器低速轴法兰与磨机联接法兰处观察孔出,现漏灰现象也是越来越严重2004年2月检查发现,。,出料螺旋筒向出料端窜位约800mm因此可以认定。,是螺旋筒冲击出料堵板造成出料堵板磨穿     

立磨在水泥终粉磨中的磨损和处理

在立磨终粉磨水泥工艺的应用实践上,要解决好立磨的磨盘、磨辊和其它易磨损件的磨损问题：选粉机的导风叶片和转子叶片的磨损;磨辊喇叭口、密封罩的磨损;各部位中心下料管、喷环、风道的料道、风道的回料锥筒、三道锁风阀的阀板和阀体、下料溜子等易磨损件的磨损;磨辊、磨盘的堆焊,局部的掉块,整体剥落,局部空洞。     

生料磨磨头密封漏料处理办法

<正>我公司生料磨使用Φ4.6m×(10+3.5)m中卸磨,自2004年9月正式生产,经过长年使用,磨头烘干仓密封法兰与端面衬板间隙变大,磨损严重造成漏料,加剧了外部密封毛毡的损坏,严重时漏出的石灰石最大到20mm,每班漏料3~5车,给岗位工增加了不必要的劳动强度,而且影响周围环境。经过现场勘察发现,物料总是从10点方向漏出,14点方向下落到地面,正好与磨机转动方向和物料     

水泥粉磨系统的持续优化改造

我公司两套水泥联合粉磨系统,因产能不能满足生产需求而对其实施了多次改造。第一次将系统改为半终粉磨系统,提产期望没有实现,反而系统出现诸多问题:侧挡板磨损加剧、糊球、饱磨。因V选循环风机叶轮及O-Sepa选粉机机壳磨损加剧,又将半终粉磨系统改回联合粉磨系统,产量有所提升,但磨内堵塞现象严重。于是决定将磨机三仓改为两仓;将一仓有效长度延长至4.25 m;去掉原二仓的单层隔仓板,安装一圈挡料圈;去掉原三仓尾部的出料篦板,在筒体圆周上安装组合出料筛。持续的几次技改,单套系统粉磨能力从65 t/h提高到90 t/h以上。     

水泥磨机隔仓板出料端加装导料环提高粉磨效率

Φ4.2 m×13 m磨二仓距离隔仓板约1.5 m处粉磨效率偏低,为此在隔仓板靠二仓侧的出料口加装导料装置,将物料与中心通风孔的风隔开,使物料从通风口的下方出料,有效避免了物料被风带向出磨端,提升了二仓的粉磨效率。     

磨机进料螺旋筒的设计

磨机进料基本上分为螺旋筒进料和锥筒进料.锥筒进料端直径小,出口端直径大,物料由于这个锥度沿着旋转的筒壁自行滑入磨内,其结构简单,可采用铸件,使用寿命较长.但进料中空轴长径比较大且需大量通风时,由于这个锥度限制了进料端的直径,容易造成通风面积过小以至不能满足粉磨工艺要求.锥筒进料还由于进料处料面常高于进料管与锥筒的结合处而容易漏料.     

Φ2.4×12m水泥磨出料输送设备的改进

1生产情况我公司一台Φ2.4×12m水泥磨系由普通磨机改为高细磨,原出磨输送设备为GX500螺旋输送机,且在出磨端的出料溜管未设锁风装置。输送机中间节采     

水泥球磨机出料端盖板更换及轴瓦发热处理

4 m×13 m水泥磨在更换出料端衬板时，发现端盖板螺钉通过孔有较长的贯穿性裂缝。对出料端端盖板进行更换，在磨尾中空轴内加装隔热套，并通入冷却空气降温，有效控制了磨尾轴瓦温度高的问题。     

生料管磨机出料中空轴应力分布及疲劳分析

出料中空轴是管磨机的一个重要部件。湖南韶峰水泥集团准3m×11m管磨机中空轴磨损后,作者利用有限元分析方法,应用自己研制的有限元软件ANSYS程序,对中空轴的应力分布及疲劳状态进行分析研究,从而为运行状态中的出料中空轴的工作情况提供依据。     

Φ3.5M离心式选粉机故障分析与对策

1 概述 我厂Φ2.2×6.5m生料磨及水泥磨均选用Φ3.5m离心式选粉机。其结构如图1所示。在使用过程中,常出现下列故障: (1)主轴下轴承(3003124)损坏; (2)立式减速机振动及声响大; (3)选粉机内、外简体衬板、撒料盘、大小风叶磨损快。 这些故障,增加了维修工作量,降低了磨机的运转率。对此,我们进行了全面的分析与改进     

矿渣立磨研磨辊辊套设计改进

正0前言矿渣立磨是一种负压风扫式的粉磨设备,可对矿渣进行粉磨,并烘干矿渣,是矿渣微粉磨系统中广泛使用的设备。其中,研磨辊要对辅磨辊预压紧后的料层进行碾压,是矿渣立磨的重要组成部件。研磨辊为锥磨辊形式,辊套采用磨辊本体加堆焊耐磨层结构。研磨辊辊套是易磨损件,由于矿渣易磨性差,磨辊耐磨层磨损较快,一般辊套耐磨层堆焊周期为2000h左右。耐磨层磨损严重后会影响生产质量和效率,其使用寿命备受用户关注。     

立磨进料输送中防扬尘管道除铁器的改造

我公司立磨系统配置有一台循环提升机,立磨不合格的粗料经循环提升机提升后通过出料溜子进入循环皮带机,然后汇同入磨皮带机输送的石灰石及辅助材料通过两路阀进入三道锁风阀直至磨内(见图1)。设备运行存在以下问题:(1) 循环楼顶扬尘大,主要来自三个扬尘点:①循环提升机输送的物料通过出料溜子落入循环皮带机,在通过量大、料层厚时,引起扬尘;②盘式除铁器去除铁磁性杂质过程中引起扬尘;③物料黏附皮带表面,造成头、尾轮及托辊之间积料多,设备运转时带动引起扬尘。     

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(三)

"磨内磨细是根本",生产中却往往不能如意,会遇到:研磨体质量差;两仓粉磨能力不平衡;研磨时间短;细磨仓"滞留带"区域大;管磨机分仓比例失调;研磨体级配不合理;研磨体堵塞隔仓板和出磨篦板;研磨体与衬板表面严重粘附;磨头进料端有冲料现象、一仓存在无料或少料研磨盲区;一仓阶梯衬板严重磨损;倒料锥部位截面积缩小,风速过高;筛板磨损物料泄漏;钢段泄漏进入选粉机再到磨机一仓等异常状况。遇到这些情况,只要对管磨机之变量,如研磨体级配、装载量以及粉磨工艺、操作参数等,进行相关调整,就可达到该系统最佳运行状态,确保"磨内磨细"功能的实现。     

水泥磨磨头弯管移动式的改造

<正>1存在问题我公司Φ4.2m×11m水泥磨分为两个仓,中间采用双层隔仓板,有四个400mm×640mm磨门,该磨在使用中出现两方面的问题,一是磨门开启困难,一仓研磨体最小球径为Φ30mm,研磨体磨损后有Φ20mm     

防漏料给料器在球磨机磨头的应用

我厂的Φ1．83m×7m生料磨和Φ2．2m×6．5m水泥磨运行多年来，一直存在着磨头漏料问题，尽管先后改过几次，效果均不理想，在实际生产中每班（sh）漏料达1t左右，特别是闭路系统生产时，由于磨头回粉量较多，而且较细，磨头漏料现象更为严重，既给岗位工人增加了劳动强度，也给生产环境带来了不良影响。改进前磨头给料结构如图1所示。图2为改进后的磨头给料装置。改进后，新增加回料环七固定压圈6（两件焊接在一起），固定压圈和原磨头密封法兰丝孔配钻，然后将回料环和固定压圈用螺栓固定在磨机进料端。回料环内周，均匀地布置16块孤型扬…     

管磨机磨头密封的改进

<正>我公司Φ3.2m×(7+1.8)m悬臂烘干生料磨磨头进料法兰与烘干仓之间采用12mm的工业毡密封,毛毡磨损极快漏料严重,所以频繁更换。后来尝试改用盘根、工业毡浸润滑油等方式密封,效果仍然很差,漏料还是十分严重。     

φ4.0×13m开路联合粉磨系统增产降耗改造

辊压机+V选+φ4.0m×13m管磨机开路联合粉磨系统设备故障多,运转率较低;工艺流程不畅,漏料、堵料现象严重;V选选粉效率低下,入磨粒径较粗(部分>1.0mm);縻机级配不合理,粉磨能力差、比表面积低、磨机产量低在改进提升机下料管和入料斗,设置辊压机跳停保护,加装篦子控制物料粒度,改造V选结构,改造粉煤灰分格轮下料器,调整研磨体的装载量及级配后,磨机台时产量提高至165t/h以上,粉縻系统电耗降至28kWh/t。