面向产品制造过程的关键质量特性免疫预防控制模型

针对产品制造过程质量特性繁多、重要度不同而难于事先预防控制的问题,借鉴生物免疫原理,提出了具有仿生功能的面向产品制造过程的关键质量特性免疫预防控制模型.定义了制造级关键质量特性及其缺陷因子,利用神经网络技术和质量功能配置构建了制造级关键质量特性提取模型,给出了制造级关键质量特性状态特征向量;借鉴生物免疫原理塑造了关键质量特性免疫识别、关键质量特性免疫排斥、关键质量特性免疫记忆、关键质量特性免疫自适应调节等功能.通过实例验证了所提理论与模型的正确性与有效性.     

多级制造过程关键质量特性识别方法

针对当前多级制造过程关键质量特性识别研究中的不足,将偏最小二乘回归方法与状态空间模型相结合,提出多级制造过程关键质量特性识别方法.依据串、并联多级制造过程的特点,引入状态空间方法构建混联结构的多级制造过程质量关系模型,利用偏最小二乘回归方法解决质量特性间的多重共线性等问题并进行模型分析,识别关键质量特性.以卷烟生产过程为例介绍了该方法的应用,实例表明该方法不但可以有效识别多级制造过程关键质量特性,而且能够建立混联结构下各级过程的输出质量对最终产品质量的影响及其质量特性之间相互关系的模型,反映多级制造过程的结构特征和各级过程质量特性之间的因果关系,为多级制造过程质量分析与控制提供依据.     

面向制造资源优化配置的制造过程协同管理研究

在数字化企业条件下，对基于制造资源优化配置的制造过程协同管理系统进行了深入的研究。论文首先提出了整个系统的组织形式，阐述了各子系统的功能结构，详细分析了各子系统间基于XML的制造数据集成方式，并建立了接口规范和基于XML WEB服务的集成模式。最后介绍了系统在企业中的应用情况。结果表明，整个系统可较好的实现面向订单的制造过程协同管理和社会制造资源的优化配置，已经达到了实用化程度，进而为企业提供了一套可重构的制造解决方案。     

面向航天产品制造过程的质量管理方法研究

本文结合航天产品质量管理特点,介绍一种面向航天产品制造过程的质量管理工具模型,实现以产品为导向的制造质量控制,并通过该模型实现质量管理工作由结果控制向生产过程控制,由技术指标控制向生产工艺参数控制的转变,从而提升科研院所质量管控能力。     

基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量研究

为了提升智能车间工件加工质量的合格率,考虑到相邻工序间的加工质量传递的影响,提出一种基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量分析模型。根据工件加工流程建立多工序制造过程质量流模型,识别出影响制造过程质量的瓶颈工序;根据制造过程参数提出了加工质量修改建议;通过某智能车间零部件工作缸的生产过程进行验证,由该模型计算出的工件加工合格率与历史数据相比,相对误差为0.35%。实验表明,该模型可以反映实际生产制造的过程,验证了模型的实用性。     

基于产品关键特性的质量链管理模型研究

提出了基于关键特性的质量链管理模型,将产品关键特性概念融入到质量链管理理论中。首先提出并研究了质量链概念模型和结构模型;然后重点分析了产品关键特性在质量链系统中的演化过程,产品生命周期中产品关键特性的识别、确定、控制和反馈等主要活动是在质量链系统中实现的,其分层逐级演化过程体现了质量的实现过程;接着分析了质量链协同内涵,设计了基于产品关键特性的质量链管理流程;最后提出了基于产品关键特性的质量链管理框架模型。     

复杂产品的关键质量特性识别

针对复杂产品关键质量特征特性识别中存在的数据高维度、小样本、不平衡问题,提出一种基于Bootstrap K-split Lasso(B-K-Lasso)的关键质量特征识别方法,并采用UCI数据库中的SECOM数据集进行仿真实验.结果表明:该方法能够有效识别复杂产品的关键质量特性,并且对不合格品的识别率显著提升.     

面向过程的复杂产品制造数据管理

以过程为中心组织制造数据有助于从整体上实现制造数据的关联管理,通过对复杂产品制造数据管理需求的分析,提出面向过程的制造数据管理模式,将产品结构数据、质量数据和资源数据统一在一个模型中,给出了面向过程的制造数据模型,最后基于该模型构建了包含数据转换层、管理层和网络服务层三个层次的面向过程的制造数据管理平台。     

面向产品的制造质量控制模型研究

为了实现以产品为导向的制造质量控制,利用工程化方法对制造过程中所产生的质量数据资源、质量控制流程等要素进行了描述,并对面向产品的制造质量控制的含义和特性进行了详细的分析,进而采用语义数据模型化技术IDEF0(IntegrationDefinitionMethod),构建了制造质量控制流程的功能模型,对流程中的主要功能进行了阐述,并用统一化建模语言,给出了制造质量数据信息模型。该项技术已经在马鞍山回转支承厂得到实际应用,并取得了良好效果。     

面向整车制造过程的质量信息分级研究

针对整车制造环节多,工艺复杂,所产生质量信息种类繁多、数量庞大等特点,在对整车制造过程质量信息充分研究的基础上,结合企业的分层组织结构,提出了面向整车制造过程的质量信息分级方法,对实现质量信息的精细化管理具有重要意义。     

飞机制造工艺管理模式及关键技术

为实现飞机工艺过程的柔性化管理,增强复杂环境下工艺流程的可扩展性和适应性,提出一种基于过程驱动的飞机制造工艺管理模式,建立了以工艺业务为中心、以工作目的为驱动力的过程驱动模型,并针对每个工艺业务的不同特点设计了封装模型,给出了过程驱动的响应机制.针对工艺规划中制造资源冲突这一关键问题,利用熵值法和排队论方法,设计了并行优先访问算法,提出了权威优先、加工总时间最短两种冲突消解策略;针对工艺活动的不确定性,设计了一种工艺活动快速排序算法.结合某航空制造企业的工艺管理应用实例,验证了过程驱动的工艺管理模式以及冲突消解策略和排序算法的可行性与有效性.     

异地协同制造资源优化配置过程模型及实现

针对复杂零件异地协同制造的资源优化配置问题,提出敏捷加工路线的概念,建立以工艺流程为核心的制造资源优化配置概念模型和过程模型。将制造资源优化配置问题归结为逻辑制造单元一物理制造单元映射、物理制造单元排序筛选和敏捷加工路线的优化生成三过程,并分别给出了其实现方法。最后,论述了网络化制造资源优化配置平台的构建,并应用于某型号发动机叶片协同制造,验证了优化配置过程模型的可行性和实用性。     

制造过程多目标优化的集成计算智能方法

针对制造过程因动态多变而难以定量控制的问题,提出了用集成计算智能方法进行多目标优化。利用人工神经网络进行系统建模,并为遗传算法找到适应度函数及求得目标函数值的方法,进而利用遗传算法进行多目标优化。通过实例验证了方法的有效性与实用性,实现了制造过程的定量分析,为复杂制造系统的建模和优化提出了一种新的方法。     

机电生产工业中质量检测的优化控制方法

在实际的机电加工生产过程中,产品质量检测过程对整个加工过程以及成品的检测都至关重要.电路板元器件的缺陷检测属于质量控制领域中一项重要研究内容.本文针对基于机器视觉的检测方法,提出了一种多模版匹配的技术来检测具有多个方向的多元器件缺失问题,并将此类问题转化为多峰函数的优化问题,接着对比分析了各种进化算法在求解多峰函数中的不同策略.将Species-GA算法应用在PCB检测过程中,通过与GA-MTM方法进行了对比测试,表明Species-GA在搜索效率上优于GA-MTM.     

制造过程产品质量目标管理方法研究及系统实现

大型制造企业的产品质量目标管理中存在着难以科学地确定具体目标并合理分解到各部门,且不能在目标执行期内或结束后对目标完成情况进行科学和全面评价的问题.为此,研究了质量目标的制定、分解和评价方法.首先,采用质量功能配置方法制定和筛选产品质量目标;其次,采用基于相关质量因素差异补偿的层次分析法将目标分解到各层级部门;然后,采用基于模糊评判的层次分析法对定量和定性因素进行统一处理,对目标实现情况进行综合评价.最后,结合某飞机制造企业的实际需求,开发了基于浏览器/服务器模式的制造过程产品质量目标管理系统,有效地保证了企业质量目标的实现.     

机械制造企业重大设备维修外包费用模型

为解决机械制造企业重大设备维修外包范围确定及维修外包费用测算的难题,提出了两种维修外包策略,建立了维修外包费用精算模V.分析了设备管理的主体,并界定了研究对象,提出两种维修外包策略,包括全包策略和选择性外包策略;建立了维修外包费用精算模JM.该模型应用时间延迟理论,计算出设备可靠性有约束条件下合理的检查间隔期,以及不同检查间隔期所对应的设备故障发生次数期望值和枪查中发现缺陷次数期望值.在此基础上,计算出不同维修外包策略情况下客户和代理收益期望值.最后,进行了案例分析.