鼓形齿径向剃齿刀修形量计算及应用结果分析

为解决鼓形齿可以有效降低机动车传动噪声但难以加工的问题.提出一种新的加工方法,即采用经过修形的径向剃齿刀来加工鼓形齿.径向剃齿刀修形量的计算是根据径向剃齿刀与被剃齿轮间存在的一一对应关系,用抛物线近似表示被剃齿轮的齿向鼓形量,得到加工鼓形齿轮的径向剃齿刀的最终齿向修形量.实验结果表明,由该修形量设计的径向剃齿刀可加工出鼓形齿轮,将其用于摩托车传动系统,可使摩托车达到降低行驶噪音,减少生产成本的显著效果.     

窄斜齿轮对角修形的最佳形量计算及修形区域的选择

修形量；修形区域和修形曲线是齿轮修形的三要素。本文以降低齿轮啮合刚度波动为前提，讨论了窄斜齿轮对角修形区域的选择原则，提出对角修形的最佳修形量计算公式。给出一个计算实例。     

内齿轮剃齿刀齿向最小修形量的计算

本文采用单自由度线接触的方法和共轭曲面的运动学原理建立了计算内齿轮剃齿刀齿向最小修形量的数学模型,并进行了实例计算。由计算结果分析可知:内齿轮剃齿刀的齿向曲线已经不是螺旋线了,而是一个中凸的空间曲线,即是说,刀齿在齿长方向是变齿厚的。因此,内齿轮剃齿刀的齿面已不是螺旋面了。但由计算的结果可知:理论的内齿轮剃齿刀的齿向曲线与标准的螺旋线的偏离是很小的。因此,内齿轮剃齿刀的齿向曲线完全可以由标准的渐开螺旋面修磨而得到,从而为内齿轮剃齿刀的设计与制造提供了理论依据。     

数控砂轮修形系统

由西安工业大学机电工程学院研制的数控砂轮修形系统主要用于机械制造中的齿轮刀具修形，可替代Y7125系列磨齿机砂轮修形器．同时可适应磨削修形剃齿刀、插齿刀以及齿轮的给定齿形．该系统由X和Z两坐标组成，采用十进制编制加工程序，可存储100个以上的加工程序及所磨削的剃齿刀、插齿刀的基本尺寸和修形参数，     

对角修形斜齿轮径向剃齿设计

为减小齿轮振动与噪音,设计对角修形斜齿轮齿面,根据啮合原理推导其径向剃齿刀齿面;根据齿条展成渐开线齿面原理,结合Y7432平面砂轮磨齿机,建立有齿向平移运动的平面砂轮磨齿CNC模型;建立基于CNC机床各轴及砂轮轴向廓形敏感性分析的齿面修正模型,各轴运动用6阶多项式表示,分析0阶及1阶系数变化对齿面误差的影响;通过判断砂轮与剃齿刀齿面的接触状态,确定磨削齿面的误差,以误差平方和最小为目标函数,采用粒子群优化算法,得到机床各轴运动及砂轮轴向廓形参数.结果表明:该算法计算结果稳定,降低了磨削误差;对角修形斜齿轮的径向剃齿刀拓扑修形曲面基本为齿向反鼓形与对角修形曲面叠加;沿齿向方向的压力角、展成运动角、螺旋角参数微调可分别实现一定的对角修形加工;砂轮增加齿向运动构成3轴联动,减小了砂轮半径,可用于磨削大螺旋角、大齿宽对角修形斜齿轮.     

圆柱齿轮的抛物线修形方案

本文从分析齿轮扭转变形出发,导出了齿轮齿面分布载荷所应满足的二阶徵分方程,并提出相应的抛物线修形方案,修形量不仅取决于齿体变形,还取决于轮体变形和载荷的传递方式。     

剃齿刀精确修形技术

针对标准渐开线剃齿刀剃出的齿轮会产生“齿形中凹”这一工艺难题,提出一种剃齿刀精确修形方法.对端面啮合角及剃齿刀实际修形位置曲率起始点的计算进行了研究,推导出剃齿刀修形位置计算公式,形成了剃齿刀精确修形技术.生产实践表明,该技术克服了现有剃齿刀修形技术的不足,通过计算能够较准确地确定剃齿刀修形的具体位置,不仅有效地消除了剃齿“齿形中凹”现象,而且提高了剃齿加工齿形的精度和被剃齿轮的传动质量,较好地满足了各领域齿轮传动技术的发展要求.     

剃齿工艺中的齿形误差分析及剃刀修形补偿

在分析剃齿工艺造成被剃齿轮齿形畸变的各种影响因素基础上,提出丁以三点接触率等啮合要素和速度要素为主,引入修正系数以考虑其它因素影响的方法,建立了齿形畸变规律的解析式,导出了左、右啮合线相对位置方程;并相应地确立了剃刀修形曲线的相关方程。经实践证明,在已知某一特定条件和工况参数情况下,运用上述结论,可有效地对常规剃齿工艺造成的齿形畸变进行补偿修正。     

窄斜齿轮对角修形的最佳修形量计算及修形区域的选择

修形量;修形区域和修形曲线是齿轮修形的三要素.本文以降低齿轮啮合刚度波动为前提,讨论了窄斜齿轮对角修形区域的选择原则。提出对角修形的最佳修形量计算公式.给出一个计算实例。     

齿廓修形斜齿轮弹性流体动力润滑的热分析

在充分考虑斜齿轮啮合特性的基础上，应用多重网格法，通过联立求解Ｒｅｙｎｏｌｄｓ方程，弹性变形方程，油膜厚度方程，润滑剂的粘度，密度方程，能量方程，润滑剂的粘度，密度方程，能量方向和界面温度方程，成功地获得了修形斜齿轮热弹流问题的数值解，求得了接触区域的压力分布，油膜形状，油膜内的固体表面上的温度分布。     

凸轮激波滚动活齿传动内齿轮齿廓修形方法

为了对凸轮激波滚动活齿传动中心内齿轮的齿廓修形进行研究。基于中心内齿轮齿形方程及数控加工提出了4种单参数修形方式,给出了考虑各参数增量的内齿轮通用齿形方程.结合单参数微量调整对齿形几何形状影响趋势的分析以及传动过程中中心内齿轮齿廓的受力特点,提出了顶根复合及转角一顶根复合2种齿形复合修形方法,给出了修形分析示例,通过复合修形可以获得预期的齿形微量修削效果.     

基于兆瓦级风电齿轮箱传动特性的齿轮修形研究

考虑多工况下兆瓦级风电齿轮箱各齿轮副具有不同的啮合特性,提出了一种齿轮修形的优化方法.基于Romax Designer软件对某兆瓦级风电齿轮箱齿轮进行多工况仿真分析,定位啮合特性各异的问题齿轮副;采用现有修形公式初算问题齿轮副各修形量,分析了各修形量在微调范围内齿轮齿面单位载荷与传动误差幅值的变动趋势;依据该变动趋势及齿轮啮合特性的差异,提出了一种判断优化目标函数单调性的修形量寻优方法.寻优结果表明,修形后齿轮齿面载荷分布和传动误差幅值明显优化,兆瓦级风电齿轮箱齿轮振动噪音及破坏的情况明显改善.     

考虑安装误差的拓扑修形斜齿轮承载接触分析

为提高齿轮副承载能力和降低对安装误差的敏感性,提出一种拓扑修形的齿面结构。根据齿廓分段修形和齿向分段修形原理推导出拓扑修形齿面方程,构建含安装误差的修形齿轮副的接触分析(TCA)模型。并对轮齿接触分析和有限元分析,仿真出传动误差和齿面接触应力与剪切力在不同安装误差情况下的分布特征。根据应力分布曲线分析,齿轮副啮入与啮出点的应力幅值相比均值有所下降,为减振降噪创造了良好条件。滚检实验与仿真结果表明,基于成形法磨削的拓扑修形对改善齿面接触印痕,避免边缘接触和降低对安装误差的敏感性具有一定的应用价值。     

弧齿锥齿轮传动仿真分析及修形优化

利用多体动力学理论,建立了弧齿锥齿轮传动模型。在综合考虑箱体加载状态下各零件所引起的系统叠加变形基础上,结合有限元法进行了轮齿接触分析,研究了实际工况下轮齿受力、齿面接触、传递误差、振动幅度等影响啮合质量的主要因素。依据动态齿面接触分析中轮齿应力集中和边缘接触等啮合缺陷,进行了轮齿齿面修形,并且对比了修形前后影响啮合质量的轮齿受力及传递误差等因素,提出了改善轮齿接触和动态特性的修形方案。与传统方法相比,该方法可以有效减少试验费用,缩短开发周期。     

基于微观修形的某变速器六档传动分析及优化

针对变速器工作过程中齿轮偏载、接触载荷及传递误差过大的问题,在Romax中建立变速器模型并通过试验验证模型的可靠性;以六档齿轮副的接触斑、单位长度载荷、传递误差峰-峰值及最大接触应力为优化目标,基于螺旋线修形与齿廓修形理论提出一种修形方案;修形后接触斑改善、传递误差峰峰值降低、单位接触载荷及最大接触应力降低,且在150 Nm工况下效果最明显,有效改善了轮齿啮合状况,使齿面载荷分布更加均匀,提高了齿轮的传动性能和承载能力。     

基于ANSYS／LS-DYNA的少齿差内啮合齿轮副动力学特性分析及修形研究

以全平衡双驱动三环减速器的少齿差内啮合齿轮副为研究对象,在ANSYS／LS-DYNA中应用APDL语言进行精确的参数化建模,并以此为基础对齿轮副进行显式动力学分析。同时对少齿差内啮合齿轮副进行齿廓修形,使轮齿啮合状况得到了改善。