精铸硅溶胶型壳质量的控制

对精铸硅溶胶型壳质量控制进行了全面介绍.原辅材料的控制包括粘结剂,涂料添加剂和耐火材料的质量控制;涂料工艺性能的质量控制.包括涂料的流动性、覆盖性、均性性、稳定性等方面;对型壳生产过程的质量控制,包括涂料的合理配制方法以及涂料工艺性能的调整.模组的浸涂、撒砂、型壳干燥、脱蜡、高温焙烧等.     

对熔模铸造型壳焙烧工艺问题的再认识

本文用实验研究数据和图表从型壳高温强度形成理论和型壳中挥发物去除过程的分析等角度,对型壳焙浇工艺,从理论中和实践上进行了较为深入的研究,指出800～900℃是高强度型壳理想的焙烧温度区间。我厂根据型壳结构和季节的变化。可分别采用820和850℃的焙烧工艺实现了在保证产品质量的前提下尽量节约能源消耗的目的。     

型壳厚度对单晶铸件凝固界面温度梯度的影响

制备了壁厚为３～５ｍｍ、６～７ｍｍ和９～１０ｍｍ三种不同壁厚的型壳。研究了三种型壳对铸件凝固界面温度梯度的影响。实验表明,薄壁型壳形成较高的温度梯度,有利于改善单晶铸件的微观结构。     

熔模铸造型壳的现状

熔铸铸造正向大型、精密方向发展，对型壳提出了更高要求。由于环保要求的提高，醇基硅酸乙酯的使用受到限制，硅溶胶的应用越来越广泛。耐火材料的粘结剂的正确选择，涂料粉液比和涂料粘度的合理控制将大大提高型壳性能。介绍了型壳性能检测方法。     

干燥时间对快干硅溶胶型壳质量的影响

采用快干硅溶胶作为粘结剂,分别选用8 h和20 h为背层干燥时间得到硅溶胶型壳,通过重量法获得型壳的干燥程度,研究干燥时间对型壳质量的影响。结果表明,8 h干燥后的失水重量与20 h干燥后的失水重量相比无明显变化,且8 h干燥和20 h干燥后均获得较为致密的型壳,型壳表面光滑,没有剥落及裂纹。     

熔模铸造型壳裂纹的消除

熔模铸造型壳在脱蜡或焙烧后经常出现裂纹。由于产生裂纹的影响因素很多,涉及制壳材料、涂料配比、型壳硬化时间、脱蜡温度、型壳焙烧温度和升温速度等,因此在缺陷分析时往往难以抓住关键而迟迟得不到解决。通过多年的生产实践,我们通过提高型壳强度和抗裂能力,使这一...     

型壳局部增厚对铸件缩孔的影响

通常所说的“热节”，一般是指金属铸件的肥厚部分。然而，对于熔模精密铸造而言，型壳的增厚部分，也和铸件热节一样，使铸件产生缩孔。图1所示手柄铸钢件，铸后发现其端部有缩孔。为消除缩孔，在铸件上增设了φ6mm工艺盲孔，浇注后发现，该盲孔没有起消除或减小缩孔的作用，只是将隐蔽缩孔变成了开放缩孔(见图2)。这就完全有理由认定：此部分铸件的热节区域不仅仅包括铸件实体，也包括了部分型壳。     

废弃硅溶胶型壳的回收利用

研究了废弃硅溶胶型壳经破碎、磁选和筛分后的物相组成，以及重新将其制成硅溶胶型壳的强度、荷重变形和透气性等性能，并与煤矸石硅溶胶型壳的性能进行了比较。结果表明，未焙烧的型壳废物不能直接回用，经焙烧的和浇注后的型壳废弃物可作为型壳背层材料被回收利用。     

真空干燥对熔模铸造用硅溶胶型壳强度的影响

硅溶胶是熔模铸造中常用的型壳粘结剂之一,但硅溶胶型壳制备过程中存在的突出问题是干燥慢,制壳周期长.本文采用真空干燥工艺对硅溶胶型壳进行干燥,探索了不同真空度及保压时间下型壳强度的变化规律.研究发现:与自然干燥相比,采用真空干燥工艺下的型壳能在较短时间内达到较高的强度.真空度为-0.07 MPa,保压20 min时型壳抗拉强度可达0.85 MPa.而自然干燥相同时间,型壳抗拉强度仅为0.38 MPa.若只考虑湿强度,真空干燥工艺可用于硅溶胶型壳的硬化,且选用真空度-0.07 MPa,保压30 min左右较为适宜.     

熔模铸造水玻璃型壳性能预测系统的开发

1 前言 水玻璃目前仍然是国内熔模铸造中使用最多的制壳粘结剂,国内对水玻璃型壳已进行了大量研究,对于各种不同工艺因素对水玻璃型壳性能的影响已经有了比较充分的认识。但是熔模铸造工作者更希望能直接量化型壳的性能,以便通过性能预测控制制壳过程,帮助分析废品产生原因,提高铸件质量。为此,本文在水玻璃型壳强度研究的基础上,进一步开发了熔模铸造水玻璃型壳性能的预测系统。     

水玻璃型壳“茸毛”的析出及其抑制

分析了水玻璃型壳“茸毛”的析出机理及其形成过程。通过试验证明型壳经过低温焙烧是抑制“茸毛”析出的有效措施之一,并有利于提高铸件表面质量。     

焙烧温度及保温时间对硅酸铝纤维复合硅溶胶型壳强度的影响

通过改变熔模铸造用硅酸铝纤维复合型壳的焙烧温度和保温时间等焙烧工艺,研究其抗弯强度的变化规律。利用SEM对弯曲断裂型壳试样的断口形貌进行观察。实验结果表明,纤维增强型壳的焙烧后抗弯强度提高,在焙烧温度为925℃时达到最大,为3.8 MPa。焙烧温度为950℃时,焙烧后强度随保温时间延长而增大,保温时间为120 min时最大,随后有所降低。断口SEM观察表明,硅酸铝纤维主要依靠其变形和断裂分担载荷。     

铝合金熔模石膏型脱蜡和焙烧工艺的研究与应用

本文在试验和生产实践的基础上,论述了提高石膏型制造质量的重要性,阐明了石膏型的脱蜡、焙烧工艺要点及工艺参数的选择和控制的依据。     

熔模铸造型壳抗弯弹性模量的研究

依据材料力学、陶瓷材料的有关理论和方法,分别对水玻璃型壳、硅溶胶型壳及其复合型壳在不同温度时的抗弯弹性模量进行了测试研究.结果表明,耐火材料、温度对型壳的弹性模量有较大的影响,硅溶胶型壳和复合型壳的弹性模量值比水玻璃型壳的大.     

硅溶胶型壳熔模铸件毛刺缺陷的研究

熔模铸造中经常出现毛刺缺陷,是造成铸件次品的重要原因.毛刺的出现与制壳过程中面层型壳的开裂有关.讨论了型壳间温湿度、风力对型壳开裂的影响,并提出了监控的具体措施.使用快干增强硅溶胶也有助于降低毛刺缺陷.     

熔模铸造发泡涂料和多孔性型壳的研究

往精铸加固层涂料中国发泡剂和稳泡剂以制成发泡涂料并用之制成多孔性型壳，在保证型壳显态强度和高温强度的基础上，降低其残留强度，改善溃散性。文中讨论了发泡涂料中气泡分布状态，密度，粘度，屈服值和涂片重等。还讨论了多孔性型壳的湿态，高温和残留强度以及溃散率等。。     

熔模铸造金属与型壳界面作用的研究

采用化学分析,岩相分析,X射线衍射,电子显微技术及计算机图像分析等方法,研究了熔模铸造金属与型壳的界面作用,讨论了各种反应生成物相的成分,形貌,数量和分布;分析了材料与工艺因素对界面作用的影响.     

镁橄榄石砂（粉）取代石英砂（粉）制造熔模铸造型壳的工艺研究

进行了镁橄榄石砂制造熔模铸造型壳的工艺研究，与石英砂型壳比较的结果表明，镁橄榄石砂型壳有较高的常温和高温强度，较低的残留强度，热膨胀率和热变形率，得到了铸件质量也较好。     

硅溶胶型壳的制壳工艺参数--对硅溶胶型壳的几点认识之二

硅溶胶型壳的面层和背层对硅溶胶和耐火粉料的要求是不一样的。分析了硅溶胶胶粒直径和分布、锆英粉中(ZrHf)O2和Fe2O3的含量、耐火粉料的粒度等对型壳质量的影响：面层和背层制壳对干燥室的温度、湿度、风速有不同的要求，应分别制订不同的工艺规范。     

NH4Cl,AlCl3和MgCl2硬化剂的硬化特性与型壳强度分析

系统地测定和分析了由硬化剂ＮＨ４Ｃｌ、ＡｌＣｌ３和ＭｇＣｌ２所硬化的型壳的常温、高温和残留强度，并对这三种硬化剂的硬化机理及强度上的差异提出了一些新的见解。只要硬化工艺合理，用ＭｇＣｌ２作硬化剂时型壳的常温强度较高，而残留强度低，高温强度和ＮＨ４Ｃｌ硬化的型壳相近，完全可代替ＮＨ４Ｃｌ和ＡｌＣｌ３作为型壳硬化剂，使生产成本下降。