25t电动平车的改进设计

在生产过程中电动平车是工序间运输的重要工具。大连起重机器厂铸铁车间因生产需要1992年设计制造一台25t电动平车。在设计过程中,对传统的平车设计作了改进。 1 车体结构的改进设计电动平车主要由车体、驱动机构和行走机构3部分组成。车体是承受载荷、保证驱动机构     

实型铸造车间白区工程设计要领

机械工业部第四设计研究院设计的一个年产5000t箱体铸件(变速箱体、变矩器壳体、离合器壳体等灰铁铸件)的消失模铸铁车间于1999年下半年成功建成并投入批量生产。本文主要介绍该实型铸造车间的白区(即制模工部)设计要领和经验。     

WD615发动机灰铸铁车间的改造

本文介绍了灰铸铁车间的各工部工艺流程特点和主要生产设备的选用,分析了项目建设中一些成功的做法,提出了改造中存在的问题,可供同类工厂改造设计时参考。     

每小时1.5、5、10吨“土”化铁炉

此化铁炉为转炉炼钢车间而设计的(见附图),鉴于该设计采用转结构作炉墙,只有风带用铸铁(或钢板焊接),可大大节省金属,而且建造方便,任何小型铸工车间(厂)皆可自己建造.值得中、小型铸工车间推广.     

欧洲不同时期铸铁熔炼车间布置给我们的启示

介绍了克里斯蒂罗铸造厂和德国梅特曼铸造厂铸铁熔化车间的布置,分析了不同时期铸铁熔炼车间的"同"与"异"以及我国铸铁熔炼车间的情况,最后指出:(1)冲天炉从过去到现在一直是重要的铸铁熔炼设备,绝不是应该淘汰的落后设备;(2)冲天炉—有芯感应电炉双联是一种很好的熔炼方式;(3)必须进行先进、合理的铸铁熔炼车间设计;(4)建立现代化的汽车铸铁件生产基地,既可满足国内汽车零部件的需要,还可扩大出口进入国外汽车零部件市场,同时也可提升我国铸造产业的整体水平,加速我国迈向铸造强国的步伐。     

柯堪史正在建造明亮的新的自动化铸造车间

新的瑞典的铸造车间使线性铸铁生产和光亮的、清洁的工作环境为其特点,在这许多有关的特点中属于新的设备是滚筒落砂装置和机械化铸型浇注装置。作为建造瑞典柯堪史铸造分厂年产量达35300公吨(38500短吨)铸铁件总设计的一部份,公司在1974年中将一个新的高度自动化的铸铁车间投入使用,是提供了与技术发展水平相适应的工作环境而设计的。这个新的铸造车间在相当长期的运行中用无箱造型生产重0.2～4公斤(约1/4～9磅)的铸件。这套装置的年产量是8000公吨(8800短吨)的灰铸铁、合金铸铁和球墨铸铁件。     

在小型铸造车间中生产球墨铸铁铸件

小型铸造车间在生产球墨铸铁件中有很多困难,这样就必须创造出—种能在任何小型车间中熔制合金,及在现有的设备上以最小的费用来熔制球墨铸铁的工艺.在熔制球墨铸铁的过程中,曾采用含镁12~25%的各种镁合金及纯镁进行试验.结果最好是用含镁20~25%和矽55~60%的合金,这种合金中不含有对铸铁性质不起主要影响及加入后只是无谓消耗而提高铸铁成本的铜和铝等材料.     

铁水包侧吹纯氧炼钢

在铸铁车间提高铸铁强度的方法,从现有的理论上来看有:1)改变铸铁中石墨的大小及分布;2)改变石墨的形状;3)消除石墨,从根本上改变金属性质.前两种方法早已为人们掌握.第三种方法除设有平炉和转炉的车间外,在一般铸铁车间还没有实现,铁水包吹氧炼钢可说是一个开端.     

新砂立式料仓的应用与设计

我厂新建铸铁车间砂处理系统的新砂贮存采用立式料仓。该项工程于1983年6月份开始调试,并于同年8月份正式投入生产,至今使用正常、效果较好,设备的各项性能均达到了设计的要求。一、立式料仓铸铁车间所用新砂有粗砂(5号砂)和细砂(6号砂)两种。     

西德铸造技术

<正> 1983年5月,我们赴西德考察学习履带式起重机履带板的铸造技术,参观了两个铸铁车间、两个铸钢车间(其中Thysenn公司铸钢车间生产过360t重的铸钢件)和一个铸铁铸钢车间。现将了解到的一些铸造技术介绍如下。     

KW线铸造车间熔炼工部设计

为了给KW线铸造有箱车间生产提供稳定的、质量可靠的铁水,同时满足安全、可靠性、环保等方面的要求,本文对熔炼工部产能进行了计算,对工部布局情况、工艺选择情况进行介绍,设计了3路供电系统,应急排水系统,通风除尘系统。目前该车间已经投入生产,运行效果良好。     

重型铸铁车间主要工艺及设备选型

分析呋喃树脂自硬砂生产重型铸铁件的特性;介绍新建重型铸铁车间工艺设备的选型,并对其主要工艺设备的功能及应用作了概述;提出了生产重型铸铁件存在的问题和建议。     

数字孪生技术在智能轧钢车间的应用与探索

针对当前我国钢铁生产智能化建设,对数字孪生技术在轧钢车间的应用进行了探索,分析了智能轧钢过程的数字孪生系统体系架构;提出了建立基于数字孪生的智能轧钢车间参考模型、设备互联信息模型、工艺流程信息模型及组织性能控制模型。介绍了智能轧钢车间可以达到的效果:实现工艺智能设计,使生产成本降低5%~10%,订单交付速度提升10%~15%;实现生产计划智能管理,解决客户个性化小批量需求与大生产之间的矛盾;实现轧材质量智能管控,使成材率提升3%~6%;实现设备在线智能诊断,使设备有效作业率达5%~10%。最后指出:构建轧钢车间数字孪生模型存在很多难点,各轧钢企业智能感知、智能装备及智能物流等技术的发展水平不同,企业要从自身实际出发,认真梳理企业经营、生产计划,工艺控制,设备运维,质量检测,物流配送等各个环节智能化体系方面的问题,确定可行的数字孪生项目,才能实现轧钢车间各工序智能化、精细化的业务管理,提升劳动生产率。     

三条无箱造型线的铸造车间工艺设计

本文介绍的铸造车间包含一条垂直造型线、两条水平造型线。首先介绍了设计中的一些原则、铸造工艺流程、整体布局,讲述了主要设备的选择情况,最后介绍了设计中在车间安全、环境、信息化方面采取的一些措施。     

压铸生产远程监控系统的开发

压铸车间中央远程监控系统利于提高车间管理水平,通过远程电脑上的监控系统．生产管理人员可以在任何地方监控车间的生产情况。并且在一台电脑上可以监控多台压铸机生产情况。在模具最优参数库的基础上。监控系统设定的报警系统会对压铸机异常生产情况实现即时报警。本文针对嘉瑞集团压铸车间的数台压铸机。进行远程监控项目的设计开发。在原压铸机Omron控制系统上．通过添加Con—troller Link板卡与PLC组成Controller Link网络进行连接,选用屏蔽双绞线作为通信介质,将压铸机工艺参数即时传送到中央监控电脑,在中央监控电脑上使用组太王开发软件进行界面开发。     

铝合金压铸工厂的设计

介绍了某大型铝合金压铸企业新建厂区的设计概况，并具体介绍了压铸车间的工艺设计及工厂的环境保护措施。     

通过合理配料降低铁液成本实践

以年产3万t压缩机主副轴承汽缸座铸件的车间为对象,针对铸造生产是采用中频感应电炉的单一熔炼方式,从铸件的工艺技术要求、炉料情况、合金价格等方面进行综合对比,认为合理使用高锰生铁硅钢片工艺,既能稳定铁液质量,又能降低熔化运行成本。     

基于遗传算法的车间设备布局优化设计

文章针对某厂曲轴生产车间设备布局问题采用遗传算法进行优化设计.首次提出了搬运矩概念,很好的解决了生产多种工件的车间设备布局优化问题.优化设计结果符合生产实际要求.     

拉动式生产下铸造车间柔性化布局设计

针对现代铸造车间的生产模式提出一个新的理念,即拉动式生产。并通过实例对此类车间设计过程中的关键控制节点进行分析,为以后同类型车间设计布置提供借鉴和参考。     

压铸车间远程监控系统的设计与实现

结合车间设备管理一体化的功能要求,介绍了基于Controller Link总线技术的压铸车间远程监控系统,包括系统的组成、通信以及远程监控终端的软硬件实现.在构建的网络中,车间设备及远程控制端都作为Controller Link网络中的节点.使用欧姆龙的PCI板卡实现PLC与上位机通信的硬件结构,实现数据的高速传输.远程监控终端使用组态网开发监控软件,实现了对压铸车间生产过程的远程监控和管理.