丙烯精制系统的改造

针对中国石油兰州石化公司兰港公司丙烯精制系统存在的缺陷,对其进行了改造,新增脱水、脱硫及脱砷塔各1台.改造后,精制丙烯质量能满足110 kt/a的生产负荷要求;改造前,精制丙烯的合格率、聚丙烯中的灰分和主催化剂消耗量分别为44.6%,0.05%,0.094 kg/t,改造后上述各值依次为100%,0.02%,0.070 kg/t.     

9801型丙烯脱砷剂在聚丙烯装置上应用的探讨

结合9801型脱砷剂的应用过程及实际生产运行数据,介绍了9801型丙烯脱砷剂在该厂丙烯精制中的工业应用的结果.结果表明该脱砷剂具有极强的脱砷活性,完全满足高效催化剂对丙烯的质量要求,降低了催化剂的单耗.具有价格低廉,使用方法简单,操作条件缓和等特点.     

JX系列脱硫剂在丙烯精制上的应用

丙烯聚合工艺的进步和高效丙烯聚合催化剂的广泛应用,聚丙烯装置对原料丙烯中杂质硫含量要求越来越高。炼厂丙烯杂质硫主要以有机硫和无机硫存在,它们会使催化剂失去活性,降低催化剂效率,甚至产生粘料发生生产事故;同时含量过高的硫也会吸附在丙烯脱砷剂和脱一氧化碳剂表面而影响杂质砷和一氧化碳的脱除。通过JX系列脱硫剂,分二步脱除丙烯中的硫杂质,使丙烯达到气相聚合工艺催化剂对丙烯的质量要求,使生产顺利进行。     

KTA-2型脱砷剂在丙烯精制上的应用

炼厂丙烯中含有的砷杂质,会引起丙烯聚合催化剂中毒,必须精制脱除。通过KTA-2型脱砷剂,脱除丙烯中的砷杂质使之达到气相聚合工艺的质量要求。文章介绍KTA-2型脱砷剂主要性质和应用情况。     

脱砷剂在丙烯精制中的工业应用

对兰州石化公司兰港公司110 kt/a聚丙烯装置丙烯精制系统进行了改造,新增1台脱水塔,将原有的脱水塔改为脱砷塔,并在改造后使用了RAs 998丙烯铜系脱砷剂.经工业应用表明,使用脱砷剂后,精制丙烯含砷化合物量小于30μg/kg,脱砷率达98.7%以上;聚丙烯灰分较使用前下降了0.009%～0.010%;脱砷剂对原料有较好的适应性,无论对高砷化合物或低砷化合物原料均具有较强的脱除能力.     

CS-1型高效催化剂的试用

近年来,随着乙烯技术的引进,国内聚丙烯(简称PP)树脂的生产能力也逐年增加,PP市场趋于饱和.要想提高“小本体”PP的生命力,增强市场竞争能力,就必须提高产品质量.解决PP质量的关键是改变催化剂体系。 1992年7月,中国石化总公司在兰州召开的高效催化剂鉴定会证明了CS-1型高效载体催化剂可达30kgPP/gCat以上,约为络合Ⅱ型催化剂活性的2.5～3.5倍,而且,因其活性高且用量少,生产出的PP产品质量优于络合Ⅱ型产品。会后,与催化剂生产厂营口向阳化工厂签订了技术转让合同,将高效催化剂的试投工作列入车间1992年技术应用项目。但因1992年丙烯原料质量波动大,未能进行试投工作。尽管如此,仍进行了大量的准备工作。首先,吸收了厂家的先进经验,对丙烯精制系统进行了完善,增加了一个固碱塔、一个851型和一个T-309型高效脱硫器,使精制效果大有提高。同时,考虑到有机硫对高效催化剂的严重危害,于1992年10月投用了液化石油气脱硫装置     

聚丙烯装置扩能技术改造

中国石油呼和浩特石油化工公司对取丙烯装置进行了改造。改造内容包括 :增设了聚合釜、粉尘回收设施、丙烯压缩机和丙烯计量系统 ,改造了水环真空泵系统、热水槽及丙烯精制系统等。产量由原来的不足 8kt/a提高到了 12kt/a ,各项技术指标值均优于改造前     

国外最大量生产丙烯的催化裂化新技术

据报道,预计在今后10年间全球市场丙烯需求的增长量将超过蒸汽裂解、催化裂化和其它专用技术联产／生产丙烯的供应量。预计供应缺口将由生产最大量丙烯的催化裂化装置提供。虽然生产石脑油（汽油）的常规催化裂化装置丙烯收率只有4～6重％,但改变操作条件、催化剂和改造装置可以将丙烯收率提高5重％。     

乙烯装置降低乙烯和丙烯产品损失优化分析

某乙烯装置主要生产乙烯和丙烯产品,降低乙烯装置中的乙烯和丙烯损失,是提高装置经济效益的主要方法。文中通过对碳二加氢反应器、脱甲烷系统、脱乙烷系统,乙烯塔系统及丙烯塔系统进行优化,实现了乙烯装置增产增效,降低了乙烯和丙烯产品损失。     

降低气体分馏装置中丙烯损失及丙烯含水量的措施

分析了丙烯生产过程中液化石油气加工损失的原因 ,通过改造液化石油气水洗水及高压瓦斯系统 ,每年回收丙烯 1.13kt以上 ,降低加工损失 0 .6个万分点。通过方程回归 ,确定了适宜的脱乙烷塔、脱丙烷塔顶温与回流温度之差 ,丙烯含水量降至 60～ 70 μg/g ,满足了下游装置对丙烯的质量要求。     

采用固定床催化剂技术脱除炼厂丙烯中的一氧化碳

介绍了采用固定床反应器装填R3—17型催化剂技术脱除炼厂丙烯中CO杂质的工艺过程,包括固定床的参数、催化剂的性质、CO脱除过程、催化剂的再生等。应用该技术,使炼厂丙烯中CO的体积分数由约0．10×10^-6降至0．02×10^-6以下,能够满足气相聚合用丙烯原料的质量要求。     

BCND-Ⅱ催化剂在Novolen工艺聚丙烯装置上的工业应用

采用BCND-Ⅱ催化剂在225 kt/a Novolen工艺聚丙烯(PP)装置上进行了工业应用试验,考察了该催化剂的各项性能及装置运行的平稳性、经济性及PP产品的质量。试验结果表明,与参比催化剂相比,在生产PP产品牌号为1102K、负荷18.5 t/h的工况下,BCND-Ⅱ催化剂的活性可达26.9 t/kg(基于每kg催化剂的PP产量),较参比催化剂高出约49%;工业装置运行平稳,聚合反应器温度控制稳定(温度标准偏差只有0.79,而参比催化剂的温度标准偏差为1.59);生产的PP产品符合用户优级品的质量要求,说明BCND-Ⅱ催化剂在Novolen工艺PP装置上进行工业应用是可行的。     

CS-1型高效载体催化剂在间歇式液相本体法聚丙烯生产装置上的应用

介绍了CS-1型高效载体催化剂在间歇式液相本体法聚丙烯生产装置上试用情况,对CS-1型高效催化剂与络合Ⅱ型催化剂的性能及产品质量作了比较,对用CS-1型高效催化剂生产聚丙烯产品进行了技术经济分析,结果表明,该催化剂使用效果良好,可推广应用。     

间歇式小本体聚丙烯粉料烧料现象的研究

通过对间歇式小本体聚丙烯粉料烧料现象的分析,找出了间歇式小本体聚丙烯粉料产生烧料现象的原因。通过加强气分装置的技术改造和生产监控,提高原料丙烯的质量和平稳性;加入适量的三乙基铝(A lE t3)活化剂,即选择适宜的活化剂(A l)与聚丙烯催化剂(T i)的摩尔比,以减少A lE t3活化剂在产品中的残留量;降低放料温度(放料温度不宜超过45℃)等措施,基本解决了间歇式小本体聚丙烯烧料的问题。     

Ziegler-Natta/茂金属复合催化剂聚合性能的研究

制备了Ziegler-Natta/茂金属复合(Z-M)催化剂,用SEM技术对其形貌进行了表征,在10L丙烯液相本体聚合模试装置上对Z-M催化剂的氢调敏感性进行了评价。通过一段丙烯本体均聚、二段乙烯-丙烯近恒温恒压气相共聚模拟Spheripol-Ⅱ工艺制备了系列聚丙烯(PP)釜内合金;考察了二段共聚时的聚合反应动力学、乙烯与丙烯配比(n(C3)∶n(C2))对PP釜内合金性能的影响。实验结果表明,在一段均聚时Z-M催化剂具有较好的氢调敏感性,得到的均聚PP粒子具有较好的流动性;在二段共聚时,Z-M催化剂能在较长的共聚时间内保持较平稳、较高的共聚活性,改变n(C3)∶n(C2)时PP釜内合金中乙丙橡胶的质量分数可调(7.19%~10.75%),熔体流动速率(10min)可调(14.0~26.5g);n(C3)∶n(C2)对合金弯曲模量的影响不大;当n(C3)∶n(C2)=1.7时制备的PP釜内合金具有最大的冲击强度(92.9J/m)。     

氢气精制技术在聚丙烯装置的应用

丙烯气相聚合产品质量的提高对各种原料中杂质含量要求越来越高。制氢装置生产的氢气含有二氧化碳和水不能满足聚合工艺的要求。经压缩冷凝后再用分子筛精制,使氢气达到气相聚合工艺的质量要求;针对生产中出现的脱水安全进行改造,使生产安全顺利进行。     

聚丙烯装置均聚反应系统模拟设计

采用POLYMER PLUS软件对以GF2A为主催化剂的液相本体法聚丙烯技术的均聚反应进行模拟。得出催化剂活性与反应温度、催化剂活性与反应时间及产品熔体流动速率与氢气浓度之间的关系。本模型可在装置改扩建设计中发挥主导作用。     

间歇小本体聚丙烯专用N型高效催化剂的工业应用

详述了间歇小本体聚丙烯专用Ｎ型高效催化剂的工业应用情况,并与ＣＳ－１型、Ｎ型高效催化剂进行了比较,结果显示,专用Ｎ型催化剂活性高,可达７０ｋｇ／ｇ（每克催化剂生产的聚丙烯量）,其对丙烯中杂质的适应能力强,该催化剂的温控操作性最佳;利用专用Ｎ型催化剂生产的聚丙烯等规度适中,可以满足用户的要求,同时其主要原材料消耗低于使用ＣＳ－１型及Ｎ型催化剂的原料消耗