基于虚拟样机技术的重型刮板输送机减速器齿轮弯曲应力分析

重型刮板输送机减速器的齿轮副强度为刮板输送机可靠运行的关键因素。以某型号重型刮板输送机减速器齿轮副为研究对象,通过Pro/E虚拟仿真加工齿轮建立精确的齿轮三维模型,利用ANSYS Workbench对齿轮副进行瞬态动力学分析。分析结果表明,齿轮在刚刚啮合或者即将脱离啮合阶段的齿根弯曲应力较大且出现应力波动,其最大弯曲应力在齿轮强度安全范围之内,但在理论计算时需适当提高齿轮设计的安全系数。     

ANSYS Workbench在带式输送机传动减速器瞬态动力学分析

以某型号带式输送机中的行星减速器作为研究对象,采用ANSYS Workbench的Trancient Structural分析模块,对其进行瞬态动力学分析仿真。建立带式输送机行星减速器三维接触非线性有限元模型,添加材料属性、划分有限元、定义接触、输入载荷边界条件及编辑计算控制栏等,对其进行瞬态动力学研究。研究齿轮在啮合过程中产生的冲击,材料的应变随时间的变化过程,齿轮啮合副在工作时的应力、应变分布情况,以及在不同工况条件下行星减速器系统的应力、应变、速度及加速度在变化工况下随时间的响应情况等。     

横轴式掘进机截割减速器斜齿轮强度分析方法研究

通过分析横轴掘进机截割减速器斜齿轮传统强度计算方法的缺点,提出一种基于ANSYS的有限元强度计算方法,并以典型横轴掘进机截割减速器斜齿轮副为例进行了仿真对比分析,结果表明该方法可以精确计算出齿轮强度和啮合最劣位置。     

基于遗传算法的矿用减速器齿轮修形优化

矿用减速器运行过程中,齿面偏载会削弱齿轮啮合性能,增加齿轮系统的振动与噪声,需对其进行优化。首先运用Romax软件对矿用减速器齿轮系统进行啮合性能分析。再以齿轮传动误差波动最小化为目标,以齿轮齿廓、齿向修形参数为设计变量,运用遗传算法对齿轮副齿面进行优化。通过分析各设计变量对齿轮传动误差波动的影响,得到了最佳设计变量组合。然后对齿轮副齿面进行二次优化,获得了最佳修形优化方案。最后利用齿轮接触分析验证优化结果的正确性。结果表明:遗传算法优化得到的修形齿面可以有效减小齿轮传动误差波动量,改善齿面载荷分布,提高齿轮啮合性能。     

BZQ3390矿用自卸车轮边减速器的设计

对BZQ3390矿用自卸车驱动桥的轮边减速器进行设计。主要对BZQ3390矿用自卸车驱动桥轮边减速器的齿轮设计进行了设计计算,并校核了轮边减速器的太阳轮、行星齿轮的弯曲强度和齿面接触疲劳强度,为矿用自卸车驱动桥的轮边减速器国产化提供了参考。     

GS710型减速器双联齿轮传动系统动力学特性仿真

由于某型汽轮机+GS710型减速器系统存在振动量过大的问题,而其中减速器的振动相对比较突出,该减速器采用双联齿轮传动系统。为了探明减速器运行过程中齿轮传动产生的冲击和振动,通过建立双联齿轮传动系统模型,采用ADAMS动力学软件,对汽轮机减速器齿轮啮合力进行仿真,获得了齿轮工作时的啮合力动态变化曲线。从时域和频域上分析研究齿轮啮合力变化规律及特征,该仿真分析结果为减速器箱体及整机设计提供了理论依据。     

基于ADAMS的减速器动力学仿真分析

利用三维造型软件Pro/E构建二级齿轮减速器参数化模型,把模型导入ADAMS机械动力学仿真软件中,通过ADAMS软件对减速器进行动力学仿真,得到各轴的转速、齿轮的啮合力及啮合频率,为后续的齿轮振动仿真分析提供依据。     

三环减速器柔性体动力学的仿真分析

为准确真实地描述三环减速器动力学特性,计入了行星轮内齿环板、轴承等零件弹性变形,利用柔性体动力学原理方法,对三环减速器的刚柔耦合虚拟样机进行了动态特性分析,得到了其动态啮合力、输出功率,以及输出运动的仿真曲线。仿真分析结果表明:三环减速器的刚柔耦合模型的仿真结果与实际更加接近,更真实地模拟了三环减速器实际齿轮传动状态。该方法和数值计算结果为三环减速器的齿轮系统动力学研究与分析提供了理论指导和参考数据,更具有实际意义。     

矿用减速器直齿轮强度动态有限元分析

传统的齿轮接触应力和弯曲应力是利用理论计算进行静强度校核。为了提高齿轮传动中接触应力和弯曲应力的计算精度与效率,利用Creo2.0软件快速建立了某矿用减速器直齿圆柱齿轮的参数化模型,并使用ABAQUS软件及其子模型技术对齿轮最大接触应力和齿根最大弯曲应力进行动态分析,从而为齿轮的设计及优化提供一种新的设计方法。     

基于ADAMS的轮边减速器运动仿真

在某二级轮边减速器图纸的基础上,建立了其三维模型,应用ADAMS软件对轮边减速器的啮合情况进行了动力学仿真分析,得到了一级行星齿轮系与二级行星齿轮系的啮合力。结果表明:轮边减速器在工作时,其齿轮之间的啮合力波动比较明显,并且一级行星齿轮系的幅值波动要大于二级行星齿轮系的幅值波动。     

齿轮断齿机理研究及故障分析

建立了齿轮副的动态微分方程,从动力学的角度对齿轮的断齿故障机理进行分析,利用定步长的龙格—库塔法对齿轮断齿故障进行仿真分析,运用时频分析的方法研究了齿轮断齿的信号特征,为齿轮断齿故障的诊断提供理论上的支持。     

基于ANSYS的齿轮传动系统不平衡响应分析

齿轮传动系统的振动是影响离心压缩机工作的重要动力性能之一,也是导致其发生故障的主要原因;为了研究其振动和稳定性,针对单级离心压缩机齿轮传动系统,应用有限元分析软件ANSYS分别就耦合和非耦合两种状态下的模态和不平衡响应进行分析,得出了耦合对系统的振动响应的影响。结果表明,在考虑系统的不平衡响应时应以整个系统为研究对象,而不能只考虑单个齿轮系统的不平衡响应。     

格里森弧齿锥齿轮动态特性试验研究

重型载货汽车与工程机械的单级驱动桥主减速器,其锥齿轮副多使用格里森制式弧齿锥齿轮,虽然该齿轮副使用广泛,但由于使用工况复杂,环境恶劣,经常会发生疲劳损坏以及断裂,严重影响使用寿命。通过进行格里森弧齿锥齿轮动态特性试验,得到了格里森弧齿锥齿轮的振动和噪声等相关数据,利用MATLAB中的小波和小波包分析法对试验数据进行分析,对改善和延长格里森使用寿命的方法进行了有益的探讨。     

基于ANSYS Workbench采煤机行走轮与销轨啮合瞬态动力分析

为了初步探求突变载荷对采煤机行走轮的影响,基于ANSYS Workbench软件对采煤机行走轮与销轨啮合进行瞬态动力分析,得出突变载荷随时间的线性变化对采煤机行走轮所受应力的影响,可为今后采煤机行走轮的设计及损坏原因分析提供参考.     

采煤机摇臂减速箱齿轮传动系统动力学仿真

为了分析采煤机摇臂减速箱齿轮动态啮合力及其振动特性,首先运用UG5.0建模软件建立齿轮传动系统三维模型并将其导入ADAMS软件中,在ADAMS环境下建立齿轮传动系统动力学仿真模型,对模型设置接触参数。利用井下实测电流计算出采煤机截5轴齿轮所受截割扭矩并在该环境中加载于截5轴齿轮上,对模型进行动力学仿真并进行结果分析,得出各级齿轮受到的啮合力及其运动状态。     

基于材料弹塑性的齿轮齿条啮合动态接触研究

基于材料弹塑性及齿面摩擦的影响,建立了齿轮齿条的三维非线性有限元分析模型,并对运转过程进行动态接触仿真,得出纯弹性、弹塑性材料及有、无摩擦4种情况下齿轮齿条的时变接触力、时变接触面积及动态应力,并与Hertz理论计算得到的应力值进行对比分析。     

闭式齿轮泵齿轮啮合动力学分析

基于ANSYS Workbench 12有限元分析平台,对齿轮泵轮齿啮合作了柔体动力学分析。采用UG NX7.5的齿轮建模模块建立了齿轮三维实体模型,并在ANSYS Workbench 12中建立了有限元模型及进行了柔体动力学分析,得到了轮齿的速度、加速度曲线,齿面接触应力、应变动态曲线图。为齿轮泵的设计提供了一种新的思路,具有一定的实际应用价值。     

基于ANSYS的渐开线斜齿轮结构参数对其振动模态的影响

齿轮固有频率和振动特性对减速器及相关零部件的可靠性及使用性能具有重要影响。基于APDL语言实现了斜齿轮参数化建模与参数化模态分析,得到了其低阶固有频率和固有振型,为避免共振提供了依据。研究了模数、齿数、齿宽及螺旋角等结构参数对斜齿轮固有频率的影响,并用实例加以验证,为斜齿轮的选用及其动态响应分析提供了理论依据。     

减速机斜齿轮轴断裂原因分析

某煤矿大型提升机减速机高速斜齿轮轴发生断裂,为找出断裂原因,采用ANSYS软件对斜齿轮轴进行静强度分析,得到其变形和应力分布情况,结合疲劳累计损伤理论法则和疲劳破坏的概念确定该轴的断裂原因是疲劳断裂。