盐浴复合处理新工艺

<正> 成都工具研究所研制出一种能在机械、汽车、拖拉机、工程机械和农业机械等行业中广泛使用的盐浴复合处理新工艺。它是将传动轴、齿轮、塞规、液压件等零件先放在520°～600℃的氮化盐浴中氮化,然后再在350°～400℃氧化性盐浴中进行氧化。这样可使零件表面具有一层抗锈能力较好的黑色氧化膜,而在氧化层以下为高硬度的氮化     

汽车零件表面改性的QPQ复合表面处理技术研究

研究了汽车零件常用材料SUM24和SUH38经QPQ盐浴复合氮化处理后渗层结构和表面性能.结果表明,QPQ处理后氮化层组织由外向内依次为氧化膜层、化合物层和扩散层.随着基体中Cr、Mo强氮化物形成元素增多,化合物层厚度增加,扩散层尺寸减小.QPQ处理后工件表面耐腐蚀性、硬度和变形量均优于相同条件下常规液体氮化处理.     

氧氮化工件的白色标记法

<正> 工件的氧氮化处理是在530～560℃NH_3—H_2O混合气氛中进行的热化学处理,使工件表面形成一层氧氮化层,氧氮化层的表面层是磁性氧化铁膜,内层是氧氮扩散层。表面氧化能保存润滑油和减少摩擦力,氧氮化膜内的氧氮化扩散层具有高的硬度和抗磨性,而无脆性。经氧氮化处理后的工件油浸后呈现兰灰黑色,由于表层氧化膜的阳极保护作用,提高了工件的防锈能力。如果这种方法用在切削工具,如:钻头、铣刀等高速钢制品的处理上,还可以明显地提高使用寿命。     

QPQ盐浴复合处理技术问题解答(三)

１４ＱＰＱ盐浴复合处理后的渗层表面硬度有多高？经ＱＰＱ盐浴复合处理以后的渗层硬度有两种测量方法,一是测量断面硬度,二是测量表面硬度。通常渗层硬度都指表面硬度。表面硬度值受测量时所用负荷的影响较大。一般说来,所用负荷越大,则测得的硬度值越低。通常多用０．９８Ｎ作为测量负荷。同时渗层硬度值在一定程度上也受到工艺条件的影响,如盐浴中的氰酸根含量、氮化温度、氮化时间等对渗层硬度特别是断面硬度均有一定影响。利用作者开发的ＱＰＱ盐浴复合处理技术,氰酸根在指定的范围内５７０℃、２ｈ氮化以后,用０．９８Ｎ荷…     

辉光离子氮化应用

对钢铁零件表面进行氮化处理,可在工件表面形成氮化层,从而提高工件的耐磨性、耐疲劳性能和耐蚀性能。尤其是氮化温度低、变形小,因此,氮化已经是一种应用广泛的化学热处理工艺方法。但现行的氮化方法都有一定的缺点,例如:气体氮化法生产周期长,渗层脆性较大;液体氮化法所采用的盐或盐浴产物有毒性很大的氰化物。本文介绍的辉光离子氮化法则是为     

Ti6Al4V钛合金QPQ盐浴复合处理工艺的优化

通过扫描电镜和X射线衍射仪对QPQ(淬火-抛光-淬火)盐浴复合处理后Ti6Al4V钛合金的显微组织和相组成进行分析,采用正交试验法研究共渗时间、共渗温度、氧化时间和氧化温度等4个参数对钛合金耐磨性的影响,并与盐浴氮碳共渗钛合金试样进行对比。结果表明:QPQ盐浴复合处理后,Ti6Al4V钛合金表面形成的渗层由表面至内部依次为氧化层、化合物层、扩散层;当钛合金在610℃共渗1.5h,400℃氧化40min时,其平均磨损量最小,为1.11mg,比氮碳共渗试样的降低了38.3%;当钛合金在580℃共渗3.5h,400℃氧化40 min时,其平均摩擦因数最小,为0.246 7,比氮碳共渗试样的降低了21.8%;经过优化的QPQ盐浴复合处理后,钛合金的耐磨性得到明显提高。     

新的盐浴氮化法-QPQ工艺

为改进钢铁零件的外观,提高其耐腐蚀、耐磨损和抗疲劳性能,近年来国外发展了一种取代镀铬或镀其它稀贵金属的新方法。这种方法是以现行的盐浴氮化为基础,但它可以从根本上消除六价铬的污染。美国柯林(Kolene)公司称这种方法为QPQ工艺,即淬火—抛光—淬火工艺。盐浴氮化的主要性能是提高工件耐磨损和抗疲劳性能,同时也使工件具有一定的耐腐蚀性能。而QPQ工艺不仅保持耐磨损和抗疲劳性能,而且耐腐蚀性能比盐浴氮化或20μ厚的镀硬铬层提高20倍,同时处理后的工件具     

QPQ技术的工艺,渗层形貌及影响因素：QPQ盐浴复合处理技术之三

1.基本工艺过程 QPQ盐浴复合处理技术的主要工序有: 预热:350～400℃ 20～40min 渗氮:520～580℃ 10～180min 氧化:350～400℃ 15～20min 工艺过程为:装卡→去油清洗→预热→渗氮→氧化→去盐清洗→干燥→浸油。 各主要工序的基本作用为: 预热:预热的主要作用是烤干工件表面的水分,使冷工件升温后再入渗氮炉,以防带水工件入     

盐浴氮化处理的新应用

作者指出零件在某些冷却条件中以及在氧化性盐浴炉中预热,盐浴处理后其氮化层的耐腐蚀性能有惊人的提高。     

辉光离子氮化应用

对钢铁零件表面进行氮化处理,可在工件表面形成氮化层,从而提高工件的耐磨性、耐疲劳性能和耐蚀性能。尤其是氮化温度低、变形小,因此,氮化已经是一种应用广泛的化学热处理工艺方法。但现行的氮化方法部有一定的缺点,例如:气体氮化法生产周期长,渗层脆性较大;液体氮化法所采用的盐或盐浴产物有毒性很大的氰化物。本文介绍的辉光离子氮化法则是为了克服以上缺点研究出的一种新的氮化方法。它具有生产周期短、氮化层脆性低、变形小、易于实现局部氮化、无毒、耗电少、省氨气等优点。     

软氮化法及其在我厂的试验应用

软氮化是一种新型氮化法,目前国内外多采用液体软氮化,其实质就是在含有氰酸盐的盐浴中进行低温(一般520～580℃,1～3小时)氮碳共渗.在软氮化处理时,零件表面渗入了大量氮,同时也渗入少量碳,在表面层形成大量氮化物和少量碳化物,从而改善零件性能,延长使用寿命.由于软氮化处理后渗层硬度低于普通氮化,不脆而富有韧性,因此得软氮化的名(但这一名词并不十分恰当).     

初学者园地

[问]工件在盐浴中加热,为什么也会造成氧化脱碳? [答]工件在盐浴中加热比在空气介质中加热是可以减少工件的氧化脱碳的。但是盐浴一定要定时脱氧,否则工件在盐浴中(特别是高温炉)加热也会造成氧化脱碳。盐浴为什么一定要脱氧呢?盐浴中造成工件氧化脱碳的“氧”又是从何而来呢?     

硫氮共渗

七十年代初期国外新发展了一种热处理方法──硫氮共渗,目前已得到了广泛应用。 经过碳氮共渗的工件表面,在氮化物或碳氮化合物白色层的基体上形成均匀分布硫化铁的硫氮化合层,它在摩擦时起固体润滑剂的作用,因而可使运转过程变得轻快。试验证明,用这种方法能大大提高材料的耐磨性和抗咬合能力。在高温、高负载状态下工作的机械零件采用硫氮共渗处理后,能大大提高使用寿命。 硫氮共渗可在气体、盐浴或粉末内进行。按处理温度可分为; 1.400℃以下的低温硫氮共渗; 2.500～600℃的中温硫氮共渗; 3.800℃以上的高温硫氮共渗。 在进行硫氮共渗时,…     

离子氮化及其在法国的发展

离子氮化不污染空气,气体耗量小,质量稳定,可以实现自动控制,已获得了广泛应用。在法国已代替了以下工艺:盐浴氮化、镀铬及渗铬、气体氮化。并用于修复、改善已使用的摩擦副表面质量。法国一汽车工厂(Peugeot)每天采用离子氮化工艺处理零件达两万件。该厂在工件表面渗10～15μm     

压铸模软氮化

过去我厂对3Cr2W8压铸模不进行氮化,在工作过程中发现表面产生浸蚀磨损,焊合及疲劳网裂。后来, 我们应用尿素对压铸模进行了软氮化,经处理后的工件表面生成一层厚度为几微米到十几微米的氮化层,其硬度在 HV 800,提高了抗蚀性、耐磨性和疲劳强度,使压铸模的寿命提高。现简介如下供参考:1.生产条件:自制外热式坩埚盐炉,功率为15千瓦,坩埚尺寸为φ300×650毫米,用8毫米厚不锈钢板焊成。2.盐浴成分;尿素60%,碳酸钠40%。     

QPQ及盐浴复合处理新工艺

<正> QPQ为世界最新盐浴技术,盐浴复合处理是八十年代国外大量采用的新工艺。这两项技术的核心——无公害的盐浴配方——由西德迪高沙公司(Degussa)独家垄断,西德、美、日、英、法等国虽大量应用,但均从该公司引进技术。该公司对其盐浴配方极为保密。成都工具研究所经过多年的试验研究,于1985年成功地开发了成份独特的复合处理用盐的配方,其无公害程度优于迪高沙公司,达到国际领先地位。与西德相比,本所工艺的氮化盐不必通空气;氧化盐中也不必加离心泵;采用廉价低碳钢坩锅;这些都使费用降低,操作方便。该项目于1989年获第四届全国发明展览会金     

新型中,高温加热用复合盐的研究

盐浴加热淬火是目前热处理行业大量应用的少、无氧化脱碳加热工艺。盐浴在使用过程中由于工件表面的氧化铁、吸附的水和氧不断地加入盐浴;盐浴表面与空气中水分和氧不断反应;以及补加盐中的水和杂质进入盐浴,都使盐浴中的氧化物和杂质的含量不断升高,使工件表面氧化脱碳不断加重,严重影响加热淬火工件的质量。以往用周期性加入校正剂的方法,以保证盐浴中氧化物含量在一定范围以内,为了减少校正操作所用的工时、电力     

压铸模成形零件的表面强化措施

压铸模具由于型腔表面热交变应力而产生龟裂,是其失效的主要形式.因此,压铸模成形零件需进行表面强化处理,氮化是目前最常用的方法.氮化处理时的氮化层总厚度一般应控制在0.25～0.3mm之间,否则氮化层的脆性较大,易从基体上剩离.对于硬氮化而言,最佳的氮化温度为520～530℃,氮化时间为20～22 h;对于气体软氮化而言,最佳的氮化温度为550～560℃,氮化时间为4～6h.     

阀杆螺母离子氮化工艺

1　概述我厂生产的小口径锻钢闸阀和截止阀的阀杆和阀杆螺母材质均为1Ｃｒ13。由于阀门在开启过程中,阀杆通过阀杆螺母的内梯形螺纹作上下往复运动,故要求阀杆螺母内孔的梯形螺纹耐磨和抗咬合。因此,阀杆采用调质处理,其硬度为ＨＢ187～217。阀杆螺母采用调质+离子氮化处理,硬度可达ＨＶ800～1000。2　预处理通常,氮化处理是工件在整个制造过程中最后一道工序,个别氮化后的工件需进行精磨和研磨加工。为保证工件整体具有规定的机械性能,便于机加工和消除加工应力,减小氮化过程中的变形,并获得最好的氮化层性能,阀杆螺母在氮化前应进行调质处…     

钢质活塞环的QPQ盐浴复合处理

介绍了QPQ盐浴复合处理技术在钢质活塞环表面改性处理中的应用 ,检测分析了活塞环表面氮化处理后的金相组织、硬度和变形量。