脂肽酶/马来酸酐-丙烯酸共聚物活性染色皂洗工艺

将脂肽酶和马来酸酐-丙烯酸(MA-AA)共聚物混合使用,应用于棉织物活性染料皂洗工艺.通过考察脂肽酶用量、MA-AA用量和温度对皂洗效果的影响,并将该皂洗工艺与常规肥皂皂洗工艺、常规脂肽皂洗工艺和常规马丙共聚物皂洗工艺进行对比,结果表明,脂肽酶与马丙共聚物混合使用,可以大大减少皂洗剂和水的用量,降低环境污染,且皂洗效果优于单独使用脂肽酶或马丙共聚物,皂洗后的染色织物具有良好的干、湿摩擦牢度和皂洗牢度.     

马来酸酐-丙烯酸共聚物在皂洗中的应用研究

采用特性黏度为51mL/g,马来酸酐(MA)与丙烯酸(AA)的质量比为1∶9的共聚物[P(MA-AA)]作为活性染料染色织物的皂洗剂,研究了P(MA-AA)的用量、皂洗温度和时间对活性红RES、黄3RS、蓝B-2GLN和翠蓝BES等4只活性染料染色织物皂洗和防沾色效果的影响。结果表明,虽对不同结构染料染色织物的皂洗效果不同,但当P(MA-AA)的用量为2 g/L时,都能获得最佳的洗涤效果;当染料结构不同时,皂洗温度的影响规律不同;当皂洗时间超过15 min后,继续皂洗,皂洗效果几乎未改变。     

活性染料染色低水介质皂洗的可行性研究

使用十甲基环五硅氧烷(D5)作为活性染料染色的皂洗介质对染色织物进行皂洗试验,能够大幅度减少皂洗工艺中的用水量和废水排放,并可作为以D5为介质的活性染料非水介质染色技术的配套工艺,实现染色新技术的完整性。以皂洗后样品的水浴萃取液染料质量浓度为主要评价指标对皂洗剂种类与用量、水的用量、温度及时间进行优选,最终确定使用D5为介质皂洗活性染料/D5悬浮体系染色织物的工艺:十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵1.5 g/L,D5浴比1∶50,水的用量为3倍织物质量,时间10 min,温度95℃。比较具有相同染色K/S值的水浴染色试样的水浴皂洗效果和D5染色试样的D5皂洗效果发现,二者的皂洗效率相近,洗后织物的色牢度指标可以满足一般纺织品色牢度要求。     

马来酸酐丙烯酸聚合物酸性皂洗应用研究

根据文献合成了酸性皂洗剂马来酸酐丙烯酸(简称马丙)聚合物,并将其应用于棉针织物活性染料染色后的酸性皂洗中。分析了马来酸酐与丙烯酸质量比、马来酸酐丙烯酸聚合物用量、pH调节剂、pH值、洗涤工艺以及活性染料用量和结构对洗涤效果的影响,并将其与常规肥皂洗涤工艺进行了对比。结果表明,马来酸酐:丙烯酸质量比选择为3:7,用三乙醇胺调节其pH值至4.50,对于浅色织物(染料用量3%),马丙聚合物最佳用量为2 g/L;对于深色织物(染料用量7%),马丙聚合物最佳用量为3 g/L;酸性皂洗剂洗涤后,织物K/S值、色泽饱和度以及各项色牢度较高;且工艺流程相比,马丙聚合物酸性皂洗比常规肥皂皂洗可省去3道冷水洗和1道热酸洗。     

阳离子蛋白助剂WLS-20在活性染料染色棉织物皂洗中的应用北大核心

活性染料染色棉织物皂洗时加入自制的阳离子蛋白类助剂WLS-20,探讨了该助剂对处理后织物各项色牢度及其物化性能的影响.优化出皂洗防沾工艺:阳离子助剂WLS-20用量为20 g/L,碳酸钠用量为2 g/L,皂粉用量为3 g/L,80℃处理20 min,浴比1∶30.通过测定各项指标,经助剂防沾皂洗的染色织物的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和润湿性均有所提高.     

棉织物超高耐水烫色牢度高效低温净洗工艺

活性染料棉织物染色后的常规浮色净洗工艺步骤较多、温度高、用水量大。多胺化合物在弱碱性条件下带正电荷,分子较小,可以与带负电的活性染料及纤维素结合。文中通过单因素试验和正交试验方法复配较优的低温净洗剂并与多胺化合物联合用于活性染料棉织物染色后的浮色净洗,重点探讨了低温净洗后织物耐水烫色牢度的影响因素,以期获得较高的耐水烫色牢度的洗涤工艺。结果表明,与常规皂洗、常规低温净洗后的布样比较,高效低温净洗工艺净洗最高温度为70℃,洗涤废液染料总浓度较低,织物K/S值较大,耐皂洗和耐摩擦色牢度色牢度略高,其中,耐水烫残液吸光度为0,表明沸水洗涤30 min,织物不会掉色,耐水烫色牢度达到最高。     

活性染料生物净洗工艺的设计与优化

设计了棉织物活性染料染色后的生物净洗工艺,考察了各工艺的洗涤效果及生态性指标。同时通过Box-Behnken试验,分析了漆酶与脂肽两步法联合净洗工艺中漆酶用量、脂肽用量、漆酶净洗时间对耐水烫色牢度的影响。结果表明,漆酶与脂肽两步法联合净洗工艺用水量较少,且洗涤后织物色牢度较常规皂洗高;脂肽用量、漆酶用量、净洗时间对两步法联合净洗工艺影响均非常显著,但程度依次减小;优化后两步法联合净洗工艺条件为漆酶1.10 g/L、脂肽0.05 g/L、漆酶净洗11 min。     

菠萝纤维与棉混纺针织物活性染料染色研究

采用汽巴克隆FN双活性基活性染料对菠萝纤维与棉混纺针织物进行染色,测试并分析了染色温度、元明粉用量和纯碱用量等因素对染色织物K/S值和上染率的影响,同时测试了菠萝纤维与棉混纺针织物的染色牢度。结果表明,菠萝纤维与棉混纺针织物FN型双活性基活性染料染色的最佳工艺条件为:元明粉用量为40 g/L、纯碱用量为12 g/L、染色温度60℃、染色时间50 min、固色温度80℃、固色时间为30 min;染色后菠萝纤维与棉混纺针织物具有较好的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和耐水洗色牢度。     

WLS-20在染色棉织物后处理中的应用

将自制阳离子蛋白衍生物助剂WLS-20应用于4种活性染料和2种直接染料染色棉织物后处理工艺中（固色和皂洗）,研究了WLS-20助剂对皂洗后处理时色布和白布K/S值的影响,以及对处理后织物耐皂洗色牢度及耐摩擦色牢度的影响,评价了WLS-20助剂在活性和直接染料染色棉织物后处理中的应用效果。结果表明：WLS-20助剂不仅可以应用于染色织物的固色阶段,而且还可以应用于皂洗后处理中,该助剂应用于此2个阶段均可以提高活性染料和直接染料染色棉织物的固色效果,减少皂洗时对白布的沾色,并有效提高棉织物的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度,尤其对直接染料染色棉织物的固色、防沾色效果提高幅度更大。而且在染色织物的固色阶段和皂洗浴中均使用WLS-20助剂,固色、防沾色效果会更好。     

棉/锦混纺织物深色系高色牢度轧染工艺

棉/锦混纺织物染深色系时,采用酸性染料、活性染料两浴轧染染色方法,但是存在锦纶沾色差、布面深度不够等问题。探究了棉/锦混纺织物深色系的高色牢度轧染工艺,对染色、固色工艺进行开发研究。通过在酸性皂洗工序中加入阴离子固色剂,后整理时采用阳离子固色剂的双重固色,实现了棉/锦混纺织物深色系高色牢度的轧染染色。该工艺相对于现有染深色工艺,可以明显降低染料用量,缩短工艺流程,同时降低成本,节能减排。     

马来酸酐-丙烯酸共聚物结构与皂洗性能的关系

合成了不同结构的马来酸酐-丙烯酸共聚物,并探讨了单体共聚比例对共聚物螯合分散性能和皂洗性能的影响。实验结果表明,单体质量比为15:25的马来酸酐-丙烯酸共聚物具有较好的螯合分散性能和皂洗性能;将其与增效剂复配制得的酸性皂洗剂,应用于棉针织物活性染料染色后的皂洗,不影响染色织物的K/S值及颜色鲜艳度,皂洗后织物的色牢度与常规皂洗工艺相当,而且可以省去酸中和工序,节能节水。     

棉针织物活性染料冷轧堆染色工艺探讨

采用代用碱ALKAFLO~ CPB作为棉针织物B型活性染料冷轧堆染色固色助剂,探讨并分析了碱剂类型、碱剂用量、尿素用量、氯化钠用量、冷轧堆染色温度和时间等因素对染色效果的影响,并测试了染色织物耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度。结果表明,采用代用碱ALKAFLO~ CPB作为活性染料棉针织物冷轧堆染色的固色助剂,染色织物的表观色深高于其他碱剂;当染料用量为10 g/L,冷堆温度为30℃时,最佳染色工艺为:代用碱30 g/L,尿素30 g/L,氯化钠10~30 g/L,染色时间6~9 h;染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均较好。     

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。     

阳离子蛋白衍生物助剂在染色莫代尔织物皂洗中的应用

将阳离子蛋白衍生物助剂WLS-20应用到活性染料染色莫代尔织物皂洗中,研究WLS-20在活性染料染色莫代尔织物皂洗中的应用效果,对比经WLS-20皂洗处理和未经该助剂处理织物的耐摩擦色牢度、耐洗色牢度、润湿性、透气性、抗皱性。结果表明,经WLS-20助剂防沾处理,皂洗时白布沾色明显减少,染色织物耐摩擦色牢度、耐洗色牢度和润湿性均有所提高,透气性和抗皱性均无明显变化,从而为有效利用废弃物,开发绿色环保助剂提供一条新途径。     

微生物脂肽在活性染色皂洗中的应用

将脂肽类生物表面活性剂用于活性染料染后皂洗,探讨了pH值、脂肽质量浓度和皂洗温度对皂洗效果的影响。与传统的皂洗工艺相比,脂肽皂洗工艺去除浮色效果更好,皂洗后织物的色牢度更高。优化的脂肽皂洗条件为:脂肽质量浓度0.05 g/L,pH值9,浴比1:30,皂洗温度75℃。     

活性染料染色织物超声波酶洗工艺

提出了一种活性染料染色织物超声波辅助酶洗的方法,试验确定了最佳的工艺条件:温度50℃,酶的质量浓度0.15 g/L,浴比1∶20,处理时间8 min;并在此工艺条件下与常规皂洗、酶洗工艺进行比较。结果表明,超声波辅助酶洗工艺可减少酶的用量,提高织物的色牢度,简化酶洗工艺和缩短工艺流程,同时拓宽了酶洗工艺的适用范围。     

阳离子蛋白助剂WLS-20在活性染料染色棉织物皂洗中的应用

活性染料染色棉织物皂洗时加入自制的阳离子蛋白类助剂WLS-20,探讨了该助剂对处理后织物各项色牢度及其物化性能的影响.优化出皂洗防沾工艺:阳离子助剂WLS-20用量为20 g/L,碳酸钠用量为2 g/L,皂粉用量为3 g/L,80℃处理20 min,浴比1∶30.通过测定各项指标,经助剂防沾皂洗的染色织物的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和润湿性均有所提高.     

DMF萃取法研究皂洗温度对活性染料水解影响

通过DMF萃取法对活性染料染色后纯棉针织物进行脱色处理,并萃取皂洗后产生的水解染料,研究皂洗温度对活性染料的水解破坏作用。测试并比较了不同皂洗温度对染色深度以及已固着在织物上染料的水解总量的影响,并探讨了皂洗温度对耐洗色牢度和水渍牢度的影响,确定了最佳皂洗温度。结果表明,随着皂洗温度的升高,染色深度显著降低,皂洗时产生的水解破坏染料总量逐渐增加;皂洗工艺温度在95℃左右时,其耐洗色牢度以及水渍牢度均较好。     

皂洗酶皂洗工艺的分析与评价

使用中温型安汰素DSE-107皂洗酶对常用3种活性染料染色后的棉针织物皂洗。实验结果显示:对浓度为2%(o.w.f)的活性染料染色后的棉针织物,皂洗酶的优选皂洗工艺为皂洗酶用量1.5%(o.w.f),皂洗温度70~80℃,皂洗时间30 min,皂洗液p H值6~7;皂洗酶相比常规皂洗产品对染色后的棉针织物处理,染料浓度不同,废水色度由8~256倍降至8~32倍;织物的湿摩擦色牢度、皂洗褪色牢度和水洗褪色牢度提高半级,皂洗沾色牢度和水洗沾色牢度降低半级,符合相应的服用标准。皂洗酶工艺兼具良好的生产效益和生态效益,满足节能减排要求。     

OHDAB对活性染料在蚕丝织物上的促染

为了提高活性染料在蚕丝织物上的固色率和降低促染剂的用量,研究了OHDAB(辛基己基二甲基溴化铵)对3只活性染料在蚕丝织物上的促染效果,并以活性橙B-2RLN为例探讨了吸附动力学行为.研究表明:OHDAB是一种高效的促染剂,活性染料在蚕丝织物上达到相同的上染率和固色率时,OHDAB的用量与硫酸钠相比降低了88.3％ ～ 95％;用OHDAB作促染剂,活性染料染色蚕丝织物的皂洗、摩擦色牢度均达到4级以上;活性橙B-2RLN在OHDAB促染条件下,在蚕丝织物上的染色过程符合准二级动力学模型.