虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法,应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析,预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷,提出了冲压工艺方案的改进措施,表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

有限元逆算法与板料成形工艺的评价

依据理想形变理论，研究开发了冲压成形过程模拟的有限元逆算法，根据变形体的整体塑性功取相对极值的条件，导出了塑算法有限元方程。提出了求逆算法初始解以及求解与给定形状的毛坯相对应的冲压件形状的迭代计算方法。采用有限元塑算法预测了与冲压件形状相对应的冲压件毛坯的展开形状，根据给定的板坯形状计算了冲压件最终构形及应变分布。分析计算实例表明，逆算法可用于对板料成形工艺方案进行快速评价，对冲压工艺参数进行优化。     

基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法

针对结构复杂的大型汽车冲压件成形模具,提出一种基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法.先通过板料成形数值模拟获得变形板料对模具的作用力,然后在模具结构分析时,将此作用力施加到模具上以代替板料对模具的作用,从而简化模具结构分析模型.论述基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法的实现过程以及联系两个过程的关键技术--边界力的映射算法.运用该方法分析双曲底面盒形件拉深成形时模具的受力,并利用自主设计的模具应力采集系统进行试验验证.结果表明,模具上选取的若干特征点的等效应力数值计算结果和实际测量结果吻合良好.     

基于RP/RT/RE技术的金属板料冲压成形回弹误差补偿系统

针对冲压件回弹误差，建立了基于RP／RT／RE技术的三维复杂形状板料冲压成形回弹误差精度闭环控制系统。以回弹误差为控制目标，以线性控制系统、空间Fourier变换和频域传递函数为理论基础，基于模具实验迭代，建立了模具回弹误差补偿修正算法，并首次将该算法应用于三维复杂形状板料冲压模具制造过程。工程实例表明，该系统对于三雏自由曲面板料冲压模具制造具有良好的工程实用价值，特别能对冲压件回弹误差进行有效补偿。     

汽车覆盖件冲压成形仿真研究进展

汽车覆盖件冲压成形仿真技术的发展,突破了原有汽车冲压件模具及工艺设计的设计方法,对保证工件质量、减少材料消耗、缩短产品开发周期、降低制造成本具有重要意义.概述了目前汽车覆盖件冲压成形仿真所涉及到的热点领域,如摩擦与接触、回弹分析、模具系统和工艺参数、材料屈服模型和板料形状设计,讨论了这些领域的研究进展和进一步研究的发展方向.     

高强度钢板热冲压冷却速率的研究

针对淬火过程中热冲压件B柱结构复杂位置处冷却速率小,在组织转变过程中未能完全转变为马氏体组织,影响其力学性能的问题,进行了热冲压成形工艺研究。提出了优化模具冷却水管道布置以增大局部模具对板料冷却速率和优化模面形状以减小板料与模具间隙的两种优化设计,进行了数值模拟及对试验结果进行整理,研究了热冲压成形工艺中的重要参数冷却速率。结果表明:优化模具冷却水管道布置的设计对热冲压件B柱形状复杂处的冷却速率有一定的提高作用,优化模面形状的设计显著地提高了B柱结构复杂处的冷却速率,同时表明模具与板料间隙的存在对板料冷却速率有很大的影响。     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

底盘冲压件成形工艺分析及模具结构设计

通过分析某底盘冲压件的技术要求及成形工艺,制定出合理的冲压成形方案,并设计分析了模具结构特点及工作过程。经生产检验表明,模具结构设计合理,动作稳定可靠,冲压件完全达到技术要求,可为同类型模具设计提供参考。     

基于正交试验的汽车覆盖件冲压工艺参数优化

将正交试验设计方法与冲压数值模拟相结合,综合评估了冲压过程中的压边力、摩擦系数、模具间隙和冲压速度等对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定优选的工艺参数组合.以汽车翼子板为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型.运用正交试验方法进行仿真计算方案的设计,通过对仿真数据的方差等分析,找到了最优的工艺参数组合.所得结论对冲压工艺的设计具有指导意义.     

基于FASTAMP平台的冲压件模具设计

FASTAMP-NX是一款由华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室开发的专业板料成形模拟软件,文中介绍了基本该软件为使用NX进行金属冲压件成形和冲压件模具制造的工艺分析及设计步骤和方法。     

以滚动轴承为例基于SolidWorks和ADAMS软件的汽车零部件动力学特性虚拟仿真分析研究

主要通过机械设计软件SolidWorks和虚拟样机技术软件ADAMS及分析软件Matlab对汽车常用零部件中的滚动轴承进行动力学特性的初步仿真研究,探讨一种更为快速的零件动力学性能模拟分析方法。进而通过利用动态虚拟仿真技术达到辅助目前常规汽车台架试验、道路试验等对零部件及总成的动力学性能验证的目的,并为日后搭建汽车领域自动化虚拟仿真试验平台设计进行尝试。     

虚拟产品开发技术在汽车空调系统设计中的应用

虚拟产品开发是在计算机环境中通过数字化模型对未来产品的性能或制造、维护等进行预测和评价,从而 改变传统的产品开发模式。本文侧重从汽车空调系统的可装配性和性能仿真两方面论述虚拟产品开发技术的研 究与应用。实践证明是一条行之有效的产品开发方法。     

基于VERICUT的虚拟机床建模技术研究

虚拟机床建模是数控加工仿真的基础,通用准确的建模方法是保证仿真高效的要求之一.简介虚拟制造软件VERICUT的功能模块,分析虚拟机床的建模过程,总结不同机床通用性的建模方法,分析建模中的关键性问题;并基于VERICUT的建模技术论述应用其进行数控机床建模的流程.最后应用此建模方法以五轴高速加工机床HSM600U为实例,详细介绍其在VERICUT中的建模过程.该方法有良好的通用性,适合作为其他机床建模的参考.     

金属板料渐进成形有限元仿真过程中复杂成形路径的构建方法

提出一种用于获得复杂空间运动轨迹的方法——虚拟靠模导向法。该方法借鉴了数控加工中COPY铣的思想,利用轨迹生成球在由零件派生出的虚拟靠模表面上的持续运动来模拟实际成形工具的运动过程,从而获得最终成形路径。基于该思想和简单的运动学原理,轨迹球与虚拟靠模有限元模型被构建起来。通过对计算过程进行分析,确定运用该法时适合的加载力、成形速度及计算精度的影响因素。因该法完全基于有限元模拟计算,故获得的成形路径可直接导入至后续的金属板料成形过程的模拟分析。该法已在有限元软件PAMSTAMP平台上得以实现,并主要用于金属板料渐进成形过程的有限元仿真。     

基于ADAMS的某高机动雷达天线动力学分析

文中简要介绍了某高机动雷达天线单元及其举升机构,应用ADAMS软件对该雷达天线举升机构建立了虚拟样机模型,对天线在自动架设过程中的精确位置进行求解,并分别进行了不同工况的动力学仿真分析。最后得到驱动丝杠的轴向载荷及伺服电机的功率。天线的运动情况清晰直观,详细比较了不同工况下天线运动过程中的力学性能差异。仿真结果表明,虚拟样机技术为产品的系统动态性能分析提供了有效手段。该研究结果可为工程设计提供理论依据。     

钣料成形过程动力分析中的惯性效应及对策

指出钣料成形过程中采用曲面压料面时,压边圈夹紧过程动力显式有限元分析存在惯性效应问题。提出“虚拟补实压边圈”方法克服惯性作用,高效实现曲面压边圈夹紧过程的动力工有限元模拟,拓展动力显式有限元方法在钣料成形数值模拟中的应用领域,对于连续快速地模拟曲面压边和拉延等多阶段钣料成形过程意义重大。     

自动供输弹系统机电液一体化建模与仿真研究

根据多体动力学仿真软件RecurDyn和工程设计软件MATLAB的特点,在RecurDyn软件中建立自动供输弹系统的虚拟样机模型,利用MATLAB软件中的Simulink工具箱建立参数化和模块化的自动供输弹液压系统和控制系统仿真模型,通过两种软件之间的接口技术,实现供输弹系统中机械、液压、控制子系统的一体化建模,并对模型进行了仿真,将仿真结果与试验结果进行对比,验证了供输弹一体化虚拟样机模型的正确性与合理性,为供输弹系统的优化设计和勤务保障提供了一定参考。     

直纹空间曲面零件的虚拟加工系统

文章研究了空间直纹曲面虚拟零件的实现原理、数据模型和实现方法,针对加工实际中出现的各种具体情况,研究了相应的算法,用三维真实感图形实现空间直纹面零件的虚拟动态加工过程,用人工神经元网络实现零件的虚拟加工效果,使整个系统与实际加工过程更接近,用于四轴线切割机床加工前的校验或自动编程系统的仿真.     

汽车覆盖件模具冲压有限元仿真分析

针对汽车覆盖件难以成形以及在冲压过程中易产生各种质量问题等特点,采用基于动力显式算法的有限元分析软件DYNAFORM,以某汽车内覆盖件前隔板为例,对模拟得到的成形极限图（FLD）、材料厚薄图进行分析,优选工艺设计。阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。