熔模铸造中蜡模质量控制的研究

为提高熔模铸造铸件的质量,需要对影响蜡模尺寸精度及表面质量的因素进行控制.结合生产实践,分析了蜡料类型、工作温度及工艺参数等对蜡模质量的影响及蜡模缺陷产生的原因,提出了改善蜡模质量的措施,促进生产效率的提高.     

SLS模料特性及熔模铸造工艺研究

选择性激光烧结(SLS)在熔模铸造中已得到广泛的运用,但其模料为高分子化合物,熔化温度高,熔体粘度大,不利于脱蜡,易使铸件产生夹渣。研究了SLS模料的特性,并根据模料特性设计了结壳脱蜡工艺:于250~280℃下保温,使大部份蜡料流出,而后升温至500~700℃烧失残留部分。在实际生产中,由于浇注系统和零件简单部位用低温模料制作,而用SLS蜡料制作零件的复杂部位,所以在设计中还应考虑蜡料的脱出顺序:先在较低温度下脱出低温蜡料,再升温脱出SLS蜡料。在分析运用SLS蜡模浇注复杂铸件易产生夹渣等问题的原因之后,提出在蜡模易积渣的部位和凸台处设置出气冒口及排渣冒口,可使蜡料脱出干净,从而解决铸件夹渣等问题。将以上工艺运用于实践,成功浇注出了汽车排气管、大型不锈钢泵轮等复杂精密铸件。     

自行车架成型工艺概述及蜡模结构研究

概述了自行车车架成型的工艺发展,分析了目前成型工艺的优缺点。并综述了自行车车架结构设计。对熔模铸造蜡模的制备工艺进行了阐述,并对自行车车架蜡模的结构进行了研究。     

水冷式制造蜡模直浇口用装置

目前国内熔模铸造中蜡模直浇口的制造方法有三种:压蜡法、挂蜡法、自由浇注法。其中,前两种方法应用不多。自由浇注法是将熔化的模料自由浇入浇口模内,待冷却凝固后取出即可。用此法制得的蜡模直浇口强度高,而且操作简单,因此应用较广泛。我厂一直采用自由浇注法制造蜡模直浇口。1970年以前是用两半铝制金属模,由于模具冷却速度慢,而且是手工取模,所以生产率低,劳动条件差,操作工人经常弄一身高温     

熔模铸造柱状蜡模充型工艺参数优化

柱状蜡模是熔模铸造中极为典型的一类蜡模结构,实际生产中对柱状蜡模的充型工艺研究较少,只能依靠大量的试错充型来获得可行的工艺数据,耗时耗力。首先,选择具有代表性的外形尺寸为20 mm×200 mm的柱状蜡模作为研究对象;随后利用Moldflow软件研究充型工艺参数对蜡模充型品质的影响,得出柱状类蜡模具有通用性充型参数的范围;最后,利用正交试验获得该尺寸范围柱状蜡模的最佳充型工艺参数:注蜡温度为56℃、模具温度为22℃、注蜡速度为50cm~3/s、保压时间为30s。     

基于快速成形技术的树脂砂型快速铸造

介绍了基于SLS快速成形技术的砂型快速铸造工艺过程,SLS粉末快速成形技术,可以省略熔模铸造中的压型和蜡模制作,而采用SLS砂型快速成形,更能省略熔模铸造复杂过程,尤其对复杂内腔壳体铸件和叶轮铸件的砂型快速铸造设计及制造工艺具有快速、经济的优势。     

熔模铸造用机械自动压蜡机

设计制造了一种熔模铸造专用气压式机械自动压蜡机,该压蜡机可批量生产小型低温蜡模,在正常工作期间一般不需人工操作,蜡模质量稳定,改善了生产环境,降低了劳动强度.简要介绍了该压蜡机的结构和工作原理.     

基于选区激光烧结的熔模铸造耐碱腐蚀阀门零件工艺

介绍了采用选区激光烧结(SLS)技术烧结耐碱腐蚀阀门PS基粉料原型件,并结合熔模铸造技术制造阀门铸件的一体化技术。包括铸造型壳制备,尤其是铸件“蜡模”熔失的问题,并据此制订了从计算机三维模型到金属零件的快速铸造工艺。     

基于Projection VOF方法的熔模铸造蜡模充型过程数值模拟

针对熔模铸造蜡模充型过程数值模拟软件自主开发，建立了流动场和温度场数学模型，采用Cross-WLF粘度模型描述蜡料的流变性能，基于Projection VOF方法进行蜡料流动过程速度场、压力场以及自由表面的求解。通过试验测量获取了K512型蜡料的热物理性能和流变性能的相关数据，拟合得到粘度模型参数。分别在蜡料常粘度和变粘度模型两种条件下对扳机铸件蜡模充型过程进行模拟，结果表明，所建立蜡模充型过程数学模型能较好地描述蜡料的动态流变特性和传热行为。     

出油口接头的蜡模设计

出油口接头的蜡模设计汉中市汉江油泵油咀厂薛世安图１为出油日接头铸件毛坯图，是铸钢件，这种结构铸件的生产方法是砂型铸造，内腔由砂芯形成．过去因为砂型铸造不能彻底解决渗漏问题，不得不改用熔模铸造，还不允许改变铸件结构。采用熔模铸造法生产出油口接头的最大困...     

蜡模分体组合工艺的应用

介绍了精铸生产中蜡模分体组合工艺及其应用，并提出了注意事项。蜡模分体组合工艺可降低模具设计、制造难度及制造成本，缩短产品开发时间。     

熔模精密铸造蜡模质量控制

熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成[1].蜡模是用来形成铸件型腔的模样,要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件,首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度.而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂,工艺参数较多,所以蜡模尺寸精度变化范围比较大.此外,蜡模本身的性能还应尽可能使随后的制壳等工序简单易行.为得到高质量的蜡模,除了应有好的压型(压制蜡模的模具)外,还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺.     

影响蜡模变形的因素及控制措施

阐述了蜡模组装方法、浇口的位置和数量对熔模精铸件变形的影响.通过调整蜡模组装方法,由原来的使用电烙铁组装改为使用粘接蜡组装模组和调整浇口数量,使蜡模组树后尺寸偏差减小,大大降低了后续工序的校正工作量,如果严格控制,后续工序可不做校正处理.     

我国熔模铸造技术的进展

本文简要介绍国内外熔模铸造技术的发展概况和生产现状，重点论述熔模铸造新工艺、新技术及其发展趋势。文章分析我国熔模铸造技术在产品材质、制模制壳技术以及装备水平等方面与国外工业发达国家的差距，论述我国熔模铸造企业的发展前景及对策。文章最后列举两个典型工程实例，供参考。     

内涵尾喷管蜡模分体组合工艺设计

内涵尾喷管安装在航天发动机内涵通道的尾部,是发动机的关键部件,其制造精度对发动机性能影响很大。内涵尾喷管铸件是由内环、中环、外环、6个支撑板以及28片内层导向叶片组成的薄壁复杂构件,叶片最薄处仅为0．64mm,支撑板薄而长,3层环形成叠加的框架结构,如图1。其复杂程度决定了铸件成形只能采用无余量整体精密铸造。     

复杂空心涡轮叶片精铸蜡模陶芯软芯撑定位技术

针对复杂空心涡轮叶片精铸蜡模制备过程中陶芯定位不稳定、陶芯易断裂、蜡模表面不完整等问题,提出了基于陶芯定位布局优化算法的软芯撑定位方法.通过建立定位误差传递模型,确立了陶芯定位完整性判定准则,再通过建立定位布局优化算法,精确计算出了陶芯定位布局点的具体位置,并针对精铸蜡模结构特点设计了全新的软芯撑定位方式,针对具体型号叶片,压制1组蜡模并对其进行了壁厚检测.     

大尺寸涡轮叶片精铸蜡型快速制备技术

为实现大尺寸涡轮叶片的快速精密铸造,研究了基于数控加工技术的大尺寸涡轮叶片精铸蜡型快速制备技术。在分析精铸蜡型结构特点的基础上,提出了数控加工工艺方案;通过设计基础切削实验,对加工工艺参数进行优化;以所得样件截面线轮廓度误差为评价准则,研究精铸蜡型精度评估方法,以实现数控加工蜡型的快速测量评估。最后,以某型精铸蜡型为例,对研究方法进行实例验证。结果表明,所提方法可在保证蜡型精度的前提下缩短精铸蜡型制备周期。     

EVA改性中温模料配方优化设计

以石蜡和聚合松香为基础,通过添加EVA和褐煤蜡等对其进行优化改性,通过模料收缩率、抗弯强度、熔点和粘度等综合性能进行评判,经多组比较试验后确定了一组优化模料配比,即当石蜡50％、聚合松香40％、EVA5％、褐煤蜡5％时,所得的中温模料综合性能最优,可用于尺寸精度高的熔模铸造生产.     

熔模精密铸造蜡模充型过程的数值模拟

对熔模精密铸造料的流变性和充型过程进行了分析,确立了模料充型过程数值模拟的数学模型。利用计算机机数值模拟技术,建立了相关的软件系统。对端盖铸件的蜡模成型过程进行了模拟,结果与试验验证基本一致。