小型电弧炼钢炉节电实践的研究

我公司是生产轮式装载机的专业厂。电炉炼钢在1983年前曾高达1050～1200kW·h/t,1984年后从工艺与管理着手狠抓节电工作,电耗逐年下降,1984年开始进入特等炉水平。近年来电耗稳定在550～600kW·h/t,1996年电耗“破五见四”,降至480～500kW·h/t。现将我公司电炉炼钢节电实践     

莱钢特钢50 t电炉用氧技木的实践

在莱钢特钢50 t电炉上采用炉门水冷碳氧枪装置、油氧助熔/二次燃烧两用喷嘴及EBT氧枪技术,提高了电炉的用氧水平,降低电炉电耗130 kW.h/t、全程冶炼时间缩短到65 min,冶炼成本下降40元/t.该综合用氧技术对国内30～60t电炉的改造具有指导意义.     

降低电弧炉冶炼电耗的实践

电弧炉炼钢是以电能转化为热能来熔化废钢去完成炼钢任务的。因此,在冶炼过程中要消耗大量的电能。对冶金企业来说,电弧炉是能耗大户,俗称“电老虎”。目前,由于我国的能源紧缺,电力不足,降低电弧炉冶炼电耗已成为我们国家,特别是冶金行业节能降耗的重点。西钢炼钢厂是60年代建成的老厂,有3吨电弧炉两座,变压器为2200kVA,平均出钢量6.39t,年产1.9万吨。从投产以来,由于种种原因,电炉冶炼电耗一直居高不下,1991年为708kWh/t(详见表1),成为公司节能降耗的一大。难题1992年开始做了一些尝试,从抓节能降耗人手,强化了科学管理,不断改进操作工艺,进行技术改造,取得了较好的效果。电炉冶炼电耗1992年为579kWh/t,1993年1～8月份为509kWh/t,工序能耗由原来的415kg标煤/t降到293kg标煤/t。     

依靠技术进步降低能源消耗

我公司在节电方面采用喷粉助熔工艺,降低冶炼电耗。喷粉助熔是利用煤粉与氧的强烈氧化作用产生的高温,加速电炉中钢铁料的熔化,从而节约冶炼电耗,从1992年3月份起,一炼钢在1号、9号炉上试验,共喷吹1200炉,据统计,原熔化期平均冶炼电耗380kWh/t,喷粉后降到313kWh/t,降低了67kWh/t,取得了显著的节电效果。这项工作目前在一炼钢、二炼钢逐步推广。同时,为了适应生产需要,我们还采取了扩装增容,扩大产量的方法降低电耗;用熔氧合一     

电炉采用无还原期冶炼工艺探讨

本文阐述了我厂发挥精炼炉的优势，在电炉上采用无还原期冶炼新工艺，试验结果表明，该新工艺能明显降低冶炼电耗，缩短冶炼时间，提高电炉作业率，达到节能，降，增效的目的。     

国家准备预推广电炉煤氧助熔技术

电炉煤氧助熔是电炉炼钢中的一项重要节能技术,采用这项技术后,可显著降低冶炼电耗,缩短冶炼时间,提高产量。该技术由于能辅助熔化电炉中的废钢,甚至在生产过程中停电时也可使废钢溶化,所以在当前我国电力紧缺的情况下,推广应用这项技术对于减轻拉闸限电对电炉炼钢生产的影响,改善电炉炼钢生产     

浅谈炼钢电弧炉的技术改造

炼钢电弧炉是我公司最大的耗电设备。降低电弧炉耗电量,缩短冶炼时间,减少热停炉时间和降低电极材料的消耗是降低电炉炼钢成本的重要措施之一。通过对电弧炉二次短网系统的改造,吨钢耗电量降低31kW·h左右,每炉钢冶炼时间缩短了18min左右,设备维修量降低95%以上。     

电炉短网改造投入少、效益高

嘉兴钢铁集团公司有两台5吨的炼钢电弧炉,炉用变压器的容量各为4000kVA。其中的2号电炉1993年8月初投产时,电耗居高不下,吨钢电耗平均为584kWh/t,超过了公司下达的考核指标。为此,公司成立了2号     

电炉钢节能的主要途径

1我国的电炉钢发展为什么背离世界潮流电炉机厂主要以废钢作原料，故比传统的高炉、转炉组成的联合企业生产流程短，从而使造价低40％～50％，能耗低30％，成本低10％左右。故自80年代以来，电炉比一直呈上升趋势，特别是从1989年美国纽柯公司采用薄板坯连铸连轧生产薄板卷的工艺成功，使效益规模由原来的300－400万t／a下降到80～100万t／a，加上直接还原铁等优质原料代废钢后可生产石油管、深冲板等优质产品后进一步拓宽了产品市场，使电炉比继续呈上升趋势；我国在1993年前亦符合这一趋势，但以后则连年下滑，具体对照如表1。表1世界及主…     

用变频调速技术改造电弧炉电极控制系统

嘉兴冶金机械厂有两座5t炼钢电弧炉，主要用于冶炼45号优质碳素钢。电弧炉电极自动控制调节系统的稳定性、可靠性和灵敏度等性能对冶炼电耗有很大的影响。该厂的电弧炉电极控制调节原采用交流双电机调速系统（KSD），经十余年使用，发现该系统存在一些明显的不足之处：①采用调压调速方法，在低转速时电机的输出转矩小，极易堵转而损坏，造成热停炉；②依靠测速反馈闭环稳速，测速发电机在现场恶劣环境中经常损坏，造成系统不稳定、电极窜动、机械磨损、高压跳闸等一系列故障；③灵敏度开关需人工切换，常因操作不当引起系统超调，使电耗…     

LF炉降低电耗工艺研究

福建三钢炼钢厂为了进一步降低100t LF炉冶炼电耗,进行了强化钢包周转管理,控制钢水进、出站温度,提高LF操作工艺水平,以及改善钢包保温性能等一系列实践研究,使得LF炉吨钢电耗降低了4.2 kW·h,为企业创造了高达320万元的经济效益.     

佛罗里达钢厂的Consteel技术

Consteel生产线由连续加料系统、预加热装置及电弧熔化精炼炉等组成。预加热装置主要利用电炉废气中的余热,使废钢料加热到约500℃,熔化电耗仅为380kW·h/t,从而可节约熔化废钢的能耗20%～40%。连续吹氧使耐火材料损耗降到最低限度,使电弧炉能     

大型电弧炉

意大利阿维迪钢厂最近同意大利德兴电炉公司签订供货合同，订购一台250t连续加料、炉料预热的康斯迪电弧炉，该炉子将被安装到连续钢产品生产线上。该新型电弧炉同康斯迪系统组合在一起，采用100％冷废钢料，生产率为300t／h。在该炉子上安装有KT型碳一氧枪和碳．石灰枪，以及化学喷粉装置，数字式电极升降调节系统。该冶炼区域内还配套有2台由德兴电炉公司生产的250t钢包精炼炉。     

降低电炉管线钢氮含量生产工艺摸索

对绝大多数管线钢来说,氮是有害元素,钢水中氮含量偏高会使钢产生应力时效,降低管线钢的成型性及高温韧性、塑性和焊接性能。介绍了电炉冶炼高端管线钢钢水中氮元素来源,主要为废钢原料含氮不稳定以及电弧区钢液容易吸氮,并通过冶炼工艺的比对,对电炉不同钢渣性能、不同铁水比例、冶炼时熔池流场对N含量的影响进行了分析,找出控制电炉钢水氮含量的有效途径,主要有提高电炉钢渣性能、合理的铁水配比、电炉底吹CO2气体、精炼、连铸防二次增N工艺等,工艺改进后氮含量平均控制在8×10-5以下。     

在电弧炉中连续炼钢作业的康斯迪工艺

康斯迪工艺提出了电炉炼钢新概念；即利用电弧炉排出的高温废气对送往炉中的炉料进行连续预热。由于排放的烟尘非常少及噪声小，所以钢厂内外的环境得到了改善，还降低了电耗及减小了对供电电网的冲击。     

ABB公司的新型坩埚式感应炉

ABB公司的新型坩埚式感应炉,最近在西班牙Fuchosa公司的铸钢车间投入运行。该套设备由两组组成。参数如下:炉子容量:4×12t、中频电源2×5600kW、频率250Hz、熔化率19t/h电耗580kW·h/t、每炉冶炼时间83min。球墨铸铁出铁温度1500℃。该公司铸钢车间生产的汽车刹车产量占欧洲市场的30%。图10表2 ABB公司的新型坩埚式感应炉@花皑     

电炉煤氧喷吹工艺的优化

电炉煤氧喷吹工艺的优化孙宽，宋春英唐山钢铁公司１９８８年，我国第一条煤氧喷吹，强化电炉冶炼生产线在我公司铸造厂２￣＃炼钢电炉上投入使用，取得了节电７０～１００ｋＷ·ｈ／ｔ，缩短冶炼时间２０～３０ｍｉｎ的较好效果。但是整个系统包括设备和工艺都不成熟，在...     

国内中型电弧炉的能量平衡和节能

本文综合对国内几个中型电弧炉的能量测定结果,指出电弧炉的节能首先取决于废钢料的优劣及原料场的管理,其次是在输入电炉的功率水平较高时,采用水冷炉壁或增大水冷块面积才显得合理,长期精炼不宜用水冷炉衬;第三向炉内吹入氧气和燃料后,使炉气量增大,应予回收以预热废钢;第四应采用先进的冶炼工艺,遵守操作规程等。     

集束射流氧枪使用“氮气-天然气”混合燃气在电弧炉的应用

通过对炉壁集束氧枪使用的天然气中按照比例混入氮气的改造,表明按照2:1比例混入氮气对电炉钢中氮含量没有影响,降低吨钢天燃气消耗1.33 Nm~3/t,降低生产成本3元/t,不影响吨钢电耗及冶炼周期。     

5t电弧炉的扩容

我厂两座公称容量5t的电弧炉,炉壳直径为3400mm,平均出钢10.37t,变压器容量5000k VA,较好水平时平均冶炼电耗838 kWh/t。一座电炉能否经济合理的运行,在很大程度上取决于变压器的匹配是否恰当,变压器容量又与炉子的装入量等工艺参数必须配合。通过长期的生产实践表明,我厂的变压器容量