IN690合金管坯热挤压变形区形状参数优化

在实际热挤压实验基础上,结合IN690合金热变形本构关系,建立了该合金管热挤压过程的二维轴对称有限元模型.该模型变形区形状与实际稳态挤压阶段相一致,计算获得稳定挤压力模拟结果与实验吻合较好.分析了锥形、平锥形、双锥形及碗形4种变形区形状参数对热挤压过程的影响,结果表明:锥形变形区最小有利于降低挤压力；碗形和平锥形变形区...     

连接螺热挤压工艺的研究

对连接螺成形工艺进行分析,提出了采用热挤压成形连接螺,给出了坯料尺寸及热挤压力的计算方法,并对热挤压模的设计作了介绍.     

双动曲柄热模锻压力机上的热挤工艺

双动曲柄热模锻压力机上的热挤工艺２５００１４山东工业大学陈庄对于周边带有法兰、筋板、突部和中空轮毂等的小型锻件，左双动曲柄热模锻压力机上进行热挤压工艺有明显的技术经济效益。图１为摩托车变速器换挡齿轮在双动曲柄热模锻压力机上热挤的示意图。带有型腔的下模...     

连接杆热挤压工艺及模具设计

通过对连接杆结构进行分析,介绍了连接杆热挤压成形工艺方案,并进行了工艺试验,提出了采用棒料复合挤压成形连接杆工艺.给出了坯料尺寸及热挤压力的计算方法,并对整形模、挤孔模、热挤压模的设计做了介绍.     

大口径厚壁无缝管的挤压过程力学理论分析

热挤压是制备大口径厚壁管的一种精密方法,挤压力是选择挤压设备和校核挤压机部件强度的依据;因此,求解计算精度高的挤压力计算公式在生产中尤其重要。在极坐标系下建立管材挤压变形的计算模型,采用主应力法理论分析厚壁管的挤压变形过程及计算公式。该公式能够同时反映挤压力与挤压比、挤压角、高度的关系,为厚壁管实际生产中的参数选择提供理论依据。     

Pb-Mg-Al合金热挤压过程的数值模拟研究

通过Gleeble-1500D热模拟机获得了Pb-Mg-Al合金的应力-应变曲线.采用刚粘塑性有限元法对Pb-Mg-Al合金热挤压过程进行了热力耦合数值模拟,分析了热变形参数对挤压力和挤压温度变化情况的影响.模拟结果表明:挤压比控制在25以内、挤压速度及挤压温度分别在:5～15 mm/s、200～300℃范围内选取,这会有利于Pb-Mg-Al合金热挤压过程顺利进行.     

复合冷挤压挤压力的计算

在进行冷挤压时,特别是对较硬的金属材料进行冷挤压时,所需的变形力是相当大的。所以在冷挤压之前对挤压力进行计算是必不可少的一环。计算挤压力的目的在于按照挤压力选择合适的压力机和考核单位挤压力是否超过了模具钢所能承受的负荷。目前,模具钢所允许的极限单位压力为     

P91管材挤压数值模拟及挤压比与挤压力关系曲线图的建立

采用QFORM-3D软件对P91合金管材的热挤压成形过程进行数值模拟,分析了热挤压过程中变形材料的应力、应变和温度场的分布.着重对不同壁厚管坯的成形过程进行模拟,根据模拟数据建立了挤压比与挤压力的关系曲线图,并通过挤压工艺试验对所得的挤压比-挤压力曲线图进行了验证,结果吻合的很好.     

AZ91镁合金热挤压力能参量的研究

通过对均匀化处理后的AZ91镁合金热挤压试验研究,探讨了挤压工艺参数对挤压力的影响规律.结果表明:随着挤压温度的升高、挤压比及挤压速度的降低,挤压力随之下降,其中挤压温度对挤压力的影响最为显著,当挤压温度在350℃～450℃、挤压比为40时,单位挤压力在460MPa～890MPa左右变化;并采用上限法对挤压死区进抒分析,建立了挤压力的理论解析,实验结果表明理论计算值与实洲值较为吻合.     

2A12铝管接头热挤压成形数值模拟

针对2A12铝管接头的特点,对其进行了工艺分析,确定了该零件的热挤压成形工艺方案.利用数值模拟软件,分析了挤压余量的位置、初始变形温度、压力机工作速度对最大成形载荷的影响.通过多次模拟得到了2A12铝管接头热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,2A12铝管接头热挤压的成形过程和载荷行程曲线,从而保证了挤压件的质量.这能为实际生产提供理论基础.     

铝合金拉杆热挤压过程数值模拟

分析了铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产率大大提高.运用Deform-2D软件对铝合金拉杆零件热成形过程进行了数值模拟,通过数值模拟获得铝合金拉杆挤压过程中材料内部温度场、应变场、塑性应变场等参数的变化规律.实际生产试验结果表明,对棒料进行热挤压成形是可行的.     

QCr0.5变径杯形件的热挤压变形过程分析

在实验的基础上，总结分析了铬青铜ＱＣｒ０．５变不形件的热挤压变形过程，挤压力力的变主挤压件形状缺陷产的原因。     

管材挤压力能参数物理模型

采用主应力法确定了管材挤压力理论计算公式 ,分析了变形温度、凹模锥半角、润滑剂、挤压比等对管材挤压力的影响及规律 ,经实验验证 ,其理论计算结果与实验结果相吻合 ,相对误差小于 2 0 %。     

LY13硬铝冷挤压毛坯的最佳硬度值

<正> 在冷挤压加工时,挤压力的大小受到许多因素的影响。其中变形方式、变形程度、模具几何形状、毛坯相对高度、润滑条件、变形速度以及材料性能等因素对挤压力的形响规律已有过大量实验报告和论述。但硬度对挤压力的影响研究得较少。 冷挤压前必须对毛坯进行软化热处理。以降低材料强度和硬度。提高塑性。改善冷挤压性能。从而提高其许用变形程度。降低挤     

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.对铝合金拉杆零件进行了实际生产试验,结果表明,对直径为90 mm、高度为85 mm的棒料进行热挤压成形是可行的,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强.采用新工艺增加了坯料尺寸精度,坯料重量减轻72%以上,提高了经济效益;同时,为在小设备上成形变形程度较大的长杆件提供了一种新方法.     

690镍基合金管材热挤压过程数值模拟

运用有限元方法对690镍基合金热挤压过程进行数值模拟,分析了温度、挤压速度、挤压比以及润滑条件对挤压过程影响,分析了坯料内部应力场、应变场及温度场的变化规律。结果表明,影响挤压力的主要因素是变形温度和挤压比,挤压力与挤压比的对数之间呈线性关系。由于摩擦的存在,使得管材外表面温度升高而有产生裂纹的倾向。     

柴油机零件的热挤压

一、概述热挤压工艺是少无切削的压力加工方法之一。我厂从一九六○年开始在普通压力机上进行热挤压工艺试验并投入了生产。随着生产不断发展,十多年来,特别是经过无产阶级文化大革命以后,热挤压零件数量不断增加:一九六○年8种,一九六三年16种,现在达109种。     

G3镍基耐蚀合金管材热挤压工艺润滑行为研究 Ⅰ.玻璃润滑膜厚度模型建立及应用

研究了G3镍基耐蚀合金管材玻璃润滑热挤压工艺中润滑膜的成膜行为,建立了润滑膜厚度的理论计算模型.同时,针对6000 t卧式挤压机,结合G3合金热挤压工艺有限元模拟分析,对热挤压工艺参数和玻璃润滑剂黏度进行了系统的研究.结果表明,可以通过玻璃润滑膜厚度及完成一次热挤压所需玻璃垫厚度的理论计算公式优化G3合金管材热挤压工艺参数,并进一步获得了玻璃润滑剂黏度性质须满足:玻璃粉的软化温度大约为720℃;在720-800℃,玻璃黏温系数在-0.05℃~(-1)和-0.04℃~(-1)之间;热变形温度1100—1200℃区间的黏度为25—200 Pa.s.     

螺旋压力机公称压力下有效能量的初步探讨

在起草我国螺旋压力机参数过程中,根据各方建议,参数中应有“公称压力下有效能量”一项。此有效能量的求法,目前国内尚未统一。我们认为,工件的具体打击负荷图并不影响有效功,螺旋压力机的具体结构确定后,其有效功只是打击力的函数。下面的计算方法仅是一种初步探讨,意图引起争论,以求得到正确而又切实可行的计算方法,为早日完成参数制定提供理论基础。螺旋压力机公称压力下的有效能量,是压机的工作压力达到公称压力时,所能给予锻件的变形能。     

Inconel690合金管高速热挤压成形工艺研究

利用有限元模拟和实验的方法对Inconel690合金管坯热挤压工艺进行了研究。结果表明,随着挤压速度的增大,坯料温升增大,挤压力呈先减小后增大的趋势。随加热温度的升高,挤压力呈线性降低。而对于挤压前管坯径向上已存在明显温度梯度的研究表明,管坯初始的非均匀温度场显著影响到挤压过程中合金的流动状态,容易形成表面裂纹缺陷甚至断裂等问题。根据模拟与实验结果,通过调整热挤压工艺,成功获得了质量良好的难变形高温合金管坯。