交叉轧制对钼的高温性能的影响

轧制方式对钼板的性能有重要的影响.通过研究交叉轧制对高温热处理后钼板的的微观组织、高温力学性能和断口形貌的影响发现,交叉轧工艺可以改善钼板的各向异性,且不同的交叉轧制工艺对钼板的再结晶行为和高温性能有不同的影响.     

钼粉形貌对钼板性能的影响

分别选用2种不同形貌的钼粉,在相同的压制、烧结和轧制工艺下制备出0.5 mm和0.2 mm钼板,其中0.5 mm厚钼板采用直轧方式,0.2 mm厚钼板采用交叉轧制方式。对这2种钼粉制备的烧结板坯的显微组织以及钼板的力学性能和退火组织进行了比较分析。结果表明,钼粉的形貌对钼板的性能有很大的影响,相比常规颗粒大小不均匀、团聚较为严重的钼粉,具有颗粒大小均匀、分散性好、无团聚的钼粉烧结板坯晶粒大小均匀,致密性好,加工出的钼板具有较高的力学性能和高温性能,交叉轧制的钼板表现出了较好的各向同性。     

轧制工艺对深加工用温轧钼板材组织和性能的影响

通过改变轧制加工率、轧制温度及轧制方式,研究了轧制工艺对深加工用温轧钼板材组织和力学性能的影响,结果表明:采用大加工率开坯和低温交叉轧制工艺,钼板材的纵向、横向组织及性能相近,能够很好地满足深加工需要.     

变形工艺对钼铼合金箔材性能的影响

在电子行业中,钼铼合金箔材需要具有各向同性的弯曲或深冲性能。在本文中,我们研究了Mo-35%Re合金箔的不同变形工艺,以获得各向同性的最佳工艺路线。通过金相观察、力学性能测试和杯突实验,研究发现交叉轧制可以提高钼铼箔材的性能,且改变交叉轧制的方式可以得到不同的效果。另外,研究发现部分再结晶退火可以获得较好的力学性能和各向同性。因此可以采用交叉轧制和部分再结晶退火来提高钼铼合金材料的综合力学性能。     

钼板坯轧制工艺优化研究

研究了轧制开坯温度、初道次变形率、热轧终轧温度等对钼板组织和性能的影响,得出合适的轧制工艺可使钼板的组织均匀、细小,抗拉强度、屈服强度、延伸率等性能提高。通过研究,确定了钼板坯的最优轧制工艺。     

钼板轧制工艺与弯曲工艺性能

研究了钼板轧制工艺对成品钼板弯曲性能的影响，并通过试验找出了具有良好弯曲性能的最佳生产工艺。     

LCD溅射靶材用大尺寸钼板工艺、组织、织构与性能研究

进行了烧结、轧制工艺对比试验,研究了粉末粒度、形貌和烧结工艺对大型钼烧结板坯组织和性能的影响;轧制方式对LCD溅射靶材用大尺寸钼板微观组织、织构以及性能的影响,探讨了影响LCD溅射靶材用大尺寸钼板组织、织构及性能的主要因素。结果表明：制备大型烧结钼板坯可选用颗粒大小较为均匀、分布疏松、粗细搭配合理的中等粒度钼粉;相比普通钼板坯而言,通过延长保温时间,1900℃高温氢气中频烧结,可制备轧制大尺寸钼靶材用大型钼板坯;LCD溅射靶材用大尺寸钼板轧制总加工率需大于70％;采用1火次多道次单向轧制工艺,正常轧制的LCD溅射靶材用长条形钼板再结晶退火后可得到均匀细小的等轴晶粒组织;由于纵向开坯轧制阶段的不均匀变形（非正常轧制）,导致包覆横轧得到的LCD溅射靶材用宽幅矩形钼板再结晶退火后组织不均匀,细晶粒和粗大晶粒并存;单向正常轧制的LCD溅射靶材用长条形钼板再结晶退火后近表层无明显优先织构取向。纵向开坯轧制,然后用包覆换向横轧得到的LCD溅射靶材用宽幅钼板再结晶退火后近表层存在较强的{0,0,1}〈1,-1,0〉、{0,0,1}〈6,-1,0〉和{0,1,1}〈1,0,0〉织构。     

改善钼板轧制工艺提高钼板轧制质量

研究了轧制温度和变形程度对钼板组织和性能的影响.结果表明,轧制参数对钼板抗拉强度、延伸率有显著影响, 轧制温度、初道次变形率分别为850℃和37.5%时,Mo-1钼板的综合性能最好.     

掺杂钼板的韧性机制

用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、X-射线能量弥散分析以及通过测定机械性质等对掺杂钼板的韧性作了研究,并与纯钼板对比.结果表明,掺有少量硅、铝、钾的经交叉轧制的钼板在高温退火以后大大地韧化了.出乎预料的是,掺杂钼板中主要的第二相并非是钾泡,而是含硅的粒子,这些粒子改善了掺杂钼板的韧性.     

变形加工工艺对钼棒力学性能和显微组织的影响北大核心

详细介绍了粉末冶金钼棒的轧制、快锻、空气锤自由锻、精锻等变形加工工艺,研究了不同变形加工工艺对钼棒力学性能和显微组织的影响。结果表明,轧制和快锻工艺可以获得组织均匀、性能优异的钼棒;通过严格控制加热温度和道次变形量,空气锤自由锻工艺也可以制备组织均匀一致的钼棒;精锻由于其自身的特点,制备的钼棒表层和芯部组织性能差别较大,但适合生产较长规格的钼棒。     

织构在深冲钼片质量和工艺研究中的应用

用X-射线方法研究了钼片织构变化的规律以及与深冲钼片性能的关系,设计出一种新的热轧交叉轧制工艺。与普通冷轧交叉轧制的钼片进行力学性能、显微组织、嵌块、断口等对比实验表明,新工艺具有产品质量稳定、旋冲成品率高和生产成本低的优越性。     

高纯三氧化钼粒度对粉末冶金钼板工艺特性与力学性能影响

粉末冶金轧制制板工艺中,原始粉末颗粒对还原、烧结和轧板工艺特性以及钼板力学性能有着非常重要的影响。采用3种不同粒度高纯MoO₃进行还原、烧结和轧制制备0.5 mm厚的钼板试验,研究了3种不同粒度原始粉末颗粒对MoO₂、钼粉以及钼板制备工艺性能和终板力学性能的影响。结果表明：经一段还原制备的3种MoO₂还原程度及微观形貌差异较大;二段不同还原工艺制备的钼粉指标也不同,大粒度钼粉的D50、D90/D50值都比小粒度钼粉的低,且团聚少,均匀分散;相同烧结、轧制工艺条件下,大粒度三氧化钼经还原、烧结制成的钼板坯性能较好;小粒度三氧化钼经950℃还原及后续加工制成的0.5 mm钼板力学性能较好。     

稀土钼合金板坯的研制

在工业生产条件下,通过添加不同的稀土元素和合金元素进行正交试验及板坯轧制对比试验。探讨了影响钼板强度和硬度的主要因素,分析了在室温条件下影响钼板抗拉强度、轧制性能的原因,确定了稀土和合金元素在钼板中的最佳含量。     

钼板材轧制过程的数值模拟及其工艺参数的优化

对钼板材正弦廓形轧辊轧制工艺进行数值模拟,并通过正交试验优化轧制工艺参数。创建了轧辊和钼板的三维实体模型,建立了优化试验的目标函数即钼板材破坏值。正交模拟轧制试验结果表明,生产4mm厚钼板材的最佳轧制方案为:开坯轧制加热温度1 200℃,变形程度37.5%;二火一轧加热温度1 150℃,变形程度24%;二火二轧变形程度23%;三火一轧加热温度1 100℃,变形程度20%;三火二轧直接轧至4mm板厚。在此轧制工艺条件下,钼板材的破坏值可能最小。     

宽厚钼板材加工技术及进展

本文介绍了国内宽厚钼板材轧制加工设备现状,并对钨钼行业内宽幅轧机设备参数及加工能力进行了详细对比。通过对宽幅钼板坯的制坯烧结技术、轧制工艺进行重点分析,提出了宽幅钼板轧制中的注意问题,对以后宽厚钼板的加工提出了几点参考建议。     

轧制温度对钼板组织与性能的影响

着重研究了开坯轧制温度对钼板组织与性能的影响。试验表明，低温开坯轧制与高温开坯轧制相比，采用低温开坯轧制的钼板晶粒细长，晶界相互连锁搭接，强度及延伸率高，综合性能好     

一种制备高性能引伸钼带的方法

一种制备高性能引伸钼带的方法，涉及一种采用轧制方法生产金属带的工艺方法。其特征在于是采用C≤50mg／kg，0≤60mg／kg，W≤100mg／kg的纯钼坯轧制的；其轧制工艺为在1150—1200℃进行低温开坯的第一火次轧制，在1000～1050℃进行第一次低温交叉轧制，在900—950℃进行第二次低温交叉轧制，冷轧阶段进行第三次交叉轧制；     

生产工艺对粉冶热轧钼板硬度和弯曲性能的影响

研究了生产工艺参数对粉冶轧钼板材的硬度和弯曲性能的影响试验结果表明，热轧钼板材的硬度和弯曲性能，主要受轧制变形量，加热温度等工艺参数的影响；粉末坯条的成型压力对最终板材硬度和弯曲角无影响，控制适当的钼板加工工艺，可获得理想的板材硬度，弯曲角等综合性能。     

单向轧制纯钼板退火织构及其各向异性的研究

钼制品中通过变形产生的织构对于深冲性能、各向异性等力学性能有很大的影响。本研究通过对单向轧制所得纯钼板进行不同温度的退火处理,分析和讨论其轧制态和不同温度退火态下钼板织构、显微组织、力学性能和各向异性的相关性。结果表明:纯钼板经过单向轧制形成以{001}110和{115}110织构为主的晶粒取向,退火后原有的织构种类不会改变;随着退火温度的升高,织构的取向密度先增大后减小,该现象与位错运动及新形核晶粒的取向受到原始轧制态织构的影响有关;经过退火后的钼板在退火织构、晶粒大小和形状以及位错等因素的共同影响下,各向异性明显减弱。     

控制钼片脆性的探讨

在纯钼片（或板）材生产中，通过控制钼坯质量，选择合适的轧制加工工艺和热处理制度，可提高钼片室温塑性，改善钼片脆性，能够取得满意的效果。