建筑用酚醛泡沫塑料制备与性能研究

在确定树脂黏度和固含量的前提下，考察了发泡温度、发泡剂、固化剂等对酚醛泡沫塑料性能的影响。结果表明，升高温度有利于发泡，但温度过高，泡沫发生穿孔现象。固化剂用量增大，泡沫起泡时间和指干时间缩短，当其用量在16～18份（质量份，下同）时，泡沫体表观质量较好。发泡剂用量增大，泡沫表观密度和压缩强度显著降低。当发泡剂用量大于12份后，泡沫体密度变化不大。     

室温发泡酚醛树脂的正交试验研究

以磷酸、硫酸、对甲苯磺酸为固化剂,制备了室温发泡酚醛树脂矿用填充材料,通过正交试验设计研究了固化剂各组分的用量对树脂的发泡时间、发泡倍数、最高发泡温度等性能指标的影响。结果表明,当酚醛树脂、固化剂、表面活性剂、发泡剂质量比为100：49：4：18时制备的可发泡酚醛树脂综合性能指标最好。     

室温发泡酚醛树脂的正交试验研究

以磷酸、硫酸、对甲苯磺酸为固化剂,制备了室温发泡酚醛树脂矿用填充材料,通过正交试验设计研究了固化剂各组分的用量对树脂的发泡时间、发泡倍数、最高发泡温度等性能指标的影响。结果表明,当酚醛树脂、固化剂、表面活性剂、发泡剂质量比为100:49:4:18时制备的可发泡酚醛树脂综合性能指标最好。     

酚醛泡沫塑料研究

针对影响酚醛泡沫性能的诸多因紊的不确定性，对树脂粘度、发泡剂、固化剂、表面活性剂、工艺温度及其他因素对泡沫性能的影响进行了讨论。研究表明：当树脂粘度控制在2000-10000cps，发泡剂用量为3．7％-9．5％，固化剂用量为7．5%-2．5％，表面活性剂用量为3．5％-8.5％，发泡温度控制在70℃-80℃之间时，可制得质量较好的酚醛泡沫塑料。     

酚醛泡沫塑料研究

针对影响酚醛泡沫性能的众多因素的不确定性，本文对树脂粘度、发泡剂、固化剂、表面活性剂、工艺温度及其他因素对泡沫性能的影响进行了讨论。研究表明：当树脂粘度控制在2000～10000cps，发泡剂用量为3．7％-9．5％，固化剂用量为7．5％～2．5％，表面活性剂用量为3.5％～8.5％，发泡温度控制在70℃～80℃之间时，可制得质量较好的酚醛泡沫塑料。     

酚醛泡沫塑料研究

针对影响酚醛泡沫性质的众多参数的不确定性，给出了可发泡性甲阶酚醛树脂的合成方法及酚醛泡沫塑料发泡典型配方；考察了反应温度及水含量对酚醛树脂粘度的影响，讨论了表面活性剂、发泡剂、固化剂及发泡温度对泡沫性能的影响。结果表明：当表面活性剂用量为4％－7％，发泡剂用量为4％－10％，固化剂用量为8％－125，发泡温度在70－80℃范围时，可制得较好的酚醛泡沫塑料。     

一种可低温发泡酚醛树脂的制备

以可低温发泡酚醛树脂(PF)为研究对象,分别采用气相色谱法和盐酸羟胺法研究了初始甲醛/苯酚物质的量之比(F/P)、反应温度和时间及催化剂NaOH用量等合成条件对PF游离酚和游离醛含量的影响。结果表明,F/P为1.5,NaOH用量为苯酚质量的3%,且在高温86℃和低温70℃各反应60 min后,所制备的可低温发泡PF具有较低的游离醛含量,其黏度为2 500~3 000 mPa.s,游离酚的质量分数为4.5%~5.5%,游离醛的质量分数为0.5%~0.8%。在5~10℃的低温条件下,向所制备的可低温发泡PF中依次加入表面活性剂、发泡剂、固化剂,通过泡沫板材生产线发泡制备了PF泡沫保温板,其表观密度、导热系数、氧指数、吸水率、尺寸变化率、压缩强度和拉伸强度完全满足国家标准要求,可应用于外墙保温材料。     

生物油酚醛泡沫制备工艺研究

利用生物油中富含酚类物质的特性,将其与苯酚、多聚甲醛反应合成可发性生物油酚醛树脂,通过调整发泡工艺制备出综合性能优异的生物油酚醛泡沫。结果最佳发泡配方为:以树脂质量分数计,催化剂选用复配比例为m(对甲苯磺酸)/m(磷酸)=2∶1的催化剂体系,质量分数为10%~15%;发泡剂选用石油醚,用量为5%~10%;表面活性剂选用吐温-80,质量分数为5%,发泡温度控制在75℃。得到的生物油酚醛泡沫各项性能良好。     

苯酚-尿素-甲醛共缩聚树脂基泡沫材料的制备和性能

以木材工业用苯酚-尿素-甲醛(PUF)共缩聚树脂为原料制备出了PUF发泡材料,采用扫描电镜和元素分析等手段对PUF泡沫材料的结构和化学特性进行分析,进而研究了制备工艺,尤其是发泡剂用量、固化剂用量以及发泡温度三个主要的工艺参数对泡沫材料表观密度的影响,制备出了密度在0.035~0.12 g/cm3范围内的PUF泡沫材料。最后探讨了材料的表观密度和抗压强度之间的关系,即PUF泡沫材料的抗压强度随着密度的增大而增大,可以作为承重用防火保温材料。     

酚醛泡沫塑料制备和性能研究

研究了酚醛泡沫制备工艺中一些参数条件对泡沫体性能的影响。研究发现：泡沫体的密度随发泡剂的用量增大而减小;表面活性剂的最适合用量为树脂质量的5％;固化剂的用量为树脂质量的4％-6％时可以达到发泡和固化同步的效果。泡沫体的吸水率与泡沫体的密度相关。力学实验表明：泡沫体的压缩强度随泡沫体的密度增大而增大。热重分析结果表明：泡沫体具有优秀的热稳定性能。     

竹材液化树脂制发泡栽培基质材料工艺优化

以竹材剩余物为原料,通过液化树脂化制备得到竹材液化树脂,再通过添加聚醚多元醇对竹材液化树脂进行改性,并利用正交试验优化制备工艺参数.结果表明:最优制备工艺参数为发泡体系总质量为200 g,树脂添加量30％,固化剂添加量7.5％,PM-200添加量20％,聚醚多元醇添加量1％,发泡剂添加量10％,表面活性剂添加量8％.此...     

风力发电机叶片用环氧树脂胶粘剂的研究

研究了618#环氧树脂和自制的FC-A1,FC-A2树脂与自制的FC-350,FC-351固化剂组成的3种体系的流变特性和固化行为,探讨了固化体系配比和固化温度对浇注体的拉伸和弯曲强度等力学性能的影响。结果表明,体系最佳配比(质量比)为100∶35,固化工艺为25℃/24 h+70℃/8 h。该体系可望用作风力发电机叶片胶粘剂。     

一种可用于拉挤成型的改性苯并恶嗪树脂体系

将PM型苯并恶嗪与环氧树脂F-51按照质量比7∶3共混,加入适量的2-乙基-4-甲基咪唑作为固化剂,首次制备了能够适用于拉挤成型的树脂基体。采用凝胶时间测试,示差扫描量热分析,动态热机械分析(DMA)和力学性能测试研究了该树脂体系的粘度特性、固化行为和使用性能。结果表明,该体系150℃下的凝胶时间5 min,60℃粘度471 mPa.s,树脂浇注体的弯曲强度156.7 MPa,弯曲模量4.9 GPa,玻璃化转变温度180℃。该树脂体系具有凝胶快、粘度低以及较好的力学性能和耐热性等特点,能够满足拉挤成型工艺的要求。     

低粘度高耐热环氧树脂组成物研究

在改性酸酐固化的环氧树脂体系中,加入非环氧类低粘度活性交联剂,得到了室温下粘度仅为80mPa·s的酸酐 环氧树脂体系。利用正交试验优选了树脂配方,该树脂体系在有效降低粘度的同时,还提高了耐热性,优选配方树脂体系的热变形温度达到265℃。该树脂体系适用于RTM(ResinTransferMolding)成型工艺制备高性能复合材料及电器设备的灌封。     

耐高温强碱有机硅消泡剂的研制

实验从消泡活性物的研制入手,通过单因素实验和L16(45)正交试验确定了影响消泡剂抑泡性能的条件,优选合成工艺条件为:m(甲基硅油):m(羟基硅油)=4:1,w(MQ硅树脂)=10%,M/Q(MQ硅树脂单官能链节Me3SiO0.5和四官能链节SiO4/2的摩尔比)为0.8,w(疏水白炭黑)=8%,w(氢氧化钾)=2%,交联反应温度和时间分别为150℃和4 h.用自制的两种硅聚醚为主乳化剂对上述消泡活性物进行了乳化,制得耐高温强碱有机硅乳液消泡剂.     

复合型可降解插花泥的制备

以酚醛树脂和脲醛树脂为主要原料制备了可降解的插花泥,考察了影响其吸水性和保水性的一些因素。最佳的制备条件为:100份酚醛树脂,30份脲醛树脂,6份表面活性剂,10份发泡剂,20份固化剂;对甲苯磺酸-磷酸为固化剂,戊烷为发泡剂,发泡温度为50~55℃;在优化条件下制得的花泥其吸水率可达38.4倍,5d后的保水率仍为80.2%。     

TDI-TMP聚氨酯固化剂合成的影响因素

以TDI和TMP为原料合成了低游离TDI、浅色的TDI-TMP型固化剂,讨论了TDI与TMP投料比、反应温度、催化剂用量等工艺条件对低游离浅色TDI-TMP型固化剂产品的TDI游离含量、粘度、色度、稳定性等指标的影响。结果表明,制备TDI-TMP型固化剂的最佳工艺条件:当nTDI/nTMP为3.0～3.2时,选用多次加料法,温度选择在50～60℃之间使NCO基和OH基反应,并在70℃保温使反应趋于完全;催化剂质量分数为0.4‰左右(按固体质量分数为50%计);阻聚剂质量分数为1.5‰～3.0‰;抗氧剂质量分数一般在4‰左右时,游离TDI符合TDI-TMP型固化剂行业技术指标。     

发泡剂对三聚氰胺甲醛泡沫塑料性能的影响

用多聚甲醛代替部分甲醛溶液,与三聚氰胺在pH值为8.5～9.5、温度在85℃条件下发生羟甲基化反应,制备固含量≥65%的树脂,加入固化剂和乳化剂,用发泡剂进行发泡,讨论了不同种类的发泡剂对三聚氰胺甲醛树脂发泡理化性能的影响。结果表明,三聚氰胺甲醛树脂"泡孔"是开孔结构,MD I发泡剂能提高树脂的强度,NaH-CO3发泡剂可以提高树脂的阻燃性能,AIBN发泡剂能制备出高发泡材料。     

快速固化型环氧树脂灌浆材料的制备及性能

利用腰果酚、多聚甲醛、二乙烯三胺曼尼西反应合成的酚醛胺与聚丙二醇二缩水甘油醚反应制备了环氧树脂固化剂,与环氧树脂E?51、F?51、稀释剂692制备了双组分环氧树脂灌浆材料。研究了固化剂的合成工艺以及环氧树脂灌浆材料的固化行为和固结体的性能。结果表明,合成固化剂的最佳投料比为n(醛)∶n(酚)∶n(胺)∶n(醚)= 1∶1.1∶1.2∶0.4,固化剂组分与环氧树脂组分的体积比为100∶（80~120）时,浆液的初始黏度为400~500 mPa·s,凝胶时间为25~45 min,固结体性能都符合JC/T 1041-2007的要求;在浆液发生凝胶前,浆液黏度先随着时间逐渐降低后快速上升,凝胶时间随着使用温度的降低逐渐增加。